试析陶瓷膜处理含油乳化废水的技术开发及传递模型研究

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1、南京工业大学博士学位论文陶瓷膜处理含油乳化废水的技术开发及传递模型研究姓名：谷和平申请学位级别：博士专业：化学工程指导教师：时钧;王延儒20030501南京工业大学博士学位论文摘要含油乳化废水是一种处理难度较大的废水，在大型钢铁企业、机械加工业中大量存在。虽然在近十几年里，处理技术得到了相应的提高，但随着各行各业对轧制板材的要求越来越高，各大型钢铁企业都在钢材表面涂层技术和钢材表面洁净技术上做了大量的技术改进，尤其是为了保证高附加值产品在轧制过程的质量稳定，所采用乳化液中的乳化油分子量越来越小，乳化剂组成越来越复杂，随之而来的轧钢废水的污染成分产生了质与量的变化，对现有的处理技术带

2、来极大的困难和挑战。为此，本论文选择长期以来一直困绕着冶金系统的含油乳化废水的治理作为论文的选题和工业应用背景。论文在比较各种处理技术的优缺点基础上，选择了近年来发展迅速的膜法分离技术作为处理手段。针对国内引进的有机超滤膜装置，在处理含油乳化液废水中存在的问题，采用了能耐酸、碱和高温、化学稳定性好的管式陶瓷微滤膜装置，对含油废水的膜分离技术进行了深入的丌发研究。论文从基础实验和理论上系统研究了关键参数对膜分离过程的影响，膜污染控制，探索了提高膜渗透通量和截留率的途径，提出强化传递和优化过程的手段，建立了通用的数学模型。本文主要进行了以下几方面的研究工作。在基础实验研究中，探讨了各参

3、数对分离过程的影响，着重考察了膜孔径、膜材质、操作压差、膜面流速、料液温度、料液浓度及pH值等对膜通量和截留率的影响规律，由此确定合适的操作条件。实验结果表明：采用孔径为0．2删氧化锆膜能获得较高的渗透通量(260Lhlm。)和较高的截留率，渗透侧中油含量小于10mg／L。体系的压力控制区在O～O．15MPa，过滤压力可在0．1～O．2MPa范围选择。过高和过低的膜面流速都不利通量提高，但对截留率影响不大，适宜的膜面流速为5m／s左右。料液温度提高有利于通量的提高，但渗透液中油含量有增大趋势。料液浓度大于2～3％后，料液浓度对通量影响不大，但当料液浓度大于5％后，若不采取措施，渗透

4、液中油含量将可能大于10mg／L。测定了膜的主要结构参数(孔径分布、孔隙率、表层厚度)和料液的基本性质。针对有机物对微量油含量的干扰特别提出了cPA一紫外分光光度法，较好地解决了含油量测不准的问题。测定了料液性质(粒径分布、粘度、膜面浓度等)和膜的结构参数(孔径分布、孔隙率、表层厚度)。对陶瓷膜处理含油乳化废水过程中膜污染阻力机理、膜污染控制、强化传质和膜的清洗方法进行了研究和分析。在本实验体系下，微滤过程的污染阻力主要摘要是由浓差极化、凝胶层、膜孔污染和膜管本身四部分阻力组成，各阻力的分布分别为：凝胶层阻力占总阻力的58～65％、浓差极化占6—10％、膜孔污染占13。18％、膜本

5、身阻力占13～17％，凝胶层为主要污染阻力。在膜管中置入缠绕式扰动元件能强化传质过程，在较低的流速下(膜面流速由4～6m／s降至2～3m／s)可获得较高的膜通量(比空管提高45％)，定性地分析了扰动元件的强化机理。采用气顶液反冲技术能有效地控制膜污染，使过程维持在较高通量(比不采用反冲提高30％)下进行。为获得较好的反冲效果，反冲压力应大于0．3MPa，反冲周期应小于10分钟，反冲持续时间在1～2秒内。采用酸、碱、洗涤液交替清洗方法能有效地恢复膜通量，膜的纯水通量可恢复到80％，料液通量可基本恢复。在传递理论基础上，结合膜过程的传质方程和湍流的k—s模型，建立了适用于微滤和超滤过程

6、的“沿膜管二维湍流膜分离数学模型”。类似的通用数学模型尚未见诸文献报道。用相关的文献数据和本文实测数据对模型进行了检验，模型的可靠性和准确性得到很好的验证。所建立的模型可方便地应用于过程的模拟计算和相关的模过程设计。在有渗透流的情况下，对速度、压力、浓度二维分布进行了模拟计算，讨论了这些参变量在膜入口段的沿截面和沿管程的变化规律。在此基础上考察了Reynolds数、Schmidt数、Peclet数对传质系数和Sherwood数的影响规律。利用通量衡算方程和本模型计算的膜面浓度建立了预测膜通量的方法，预测了在不同流量、温度、压力和料液浓度下的膜通量值及其变化规律，通量预测值与本文实验

7、值吻合较好，通量预测方法的可行性和准确性得到较好的验证。过程的模拟计算和通量的预测为深入分析膜过程的传质机理和膜分离过程的优化提供了重要的手段。建立了一套每小时能处理12．5立方米冷轧乳化废水的陶瓷膜工业试验装置，在武汉钢铁股份有限公司进行了冷轧含油废水的现场试验。经过2年多的连续运转，陶瓷膜装置经受了轧钢工艺条件和乳化液成分变化波动，长期运行稳定平均膜通量为80～100Lmlh～，处理后的排放液中油含量小于10mg／L，清洗周期为3天左右。陶瓷膜装置处理每吨冷轧乳化