塑胶件缩水的原因及改善的方法

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1、塑胶件缩水的原因及改善的方法常见部位产生的原因对策熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处1.制品壁厚过大减低壁厚2.胶件流程过长加浇口3.计料量不足加大计料量4.背压小加背压5.料温太高降低炮筒温度6.模温高降低模温7.注射及保压时间太短加长射胶和保压时间8.注射压力不够塑胶件缩水的原因及改善的方法常见部位产生的原因对策熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便产品肉厚区，如加强筋

2、或柱位与制品表面的交界处1.制品壁厚过大减低壁厚2.胶件流程过长加浇口3.计料量不足加大计料量4.背压小加背压5.料温太高降低炮筒温度6.模温高降低模温7.注射及保压时间太短加长射胶和保压时间8.注射压力不够塑胶件缩水的原因及改善的方法常见部位产生的原因对策熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处1.制品壁厚过大减低壁厚2.胶件流程过长加浇口3.计料量不足加大计料量4.背压小加背压5.料温太高降低炮筒温度6.模温高降低模温7.注射

3、及保压时间太短加长射胶和保压时间8.注射压力不够塑胶件缩水的原因及改善的方法常见部位产生的原因对策熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处1.制品壁厚过大减低壁厚2.胶件流程过长加浇口3.计料量不足加大计料量4.背压小加背压5.料温太高降低炮筒温度6.模温高降低模温7.注射及保压时间太短加长射胶和保压时间8.注射压力不够加大保压9.注射速度太快减慢射速10.保压切换位置不当调好位置11.运水不足增加运水组数12.浇口位置不当改浇口

4、位置至肉厚部分13.过胶圈磨损更换过胶圈14.射嘴堵塞清理射嘴15.液压油温高清理液压油热交换器缩水除了注塑工艺外，一是设计壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3，二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。出模斜度最小要0。5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹，则要求大些。如果无特别要求当然是越大越好 主要之不良成形及其原因　         与成形机有關者              

5、    充填不良       (a)射出壓力過低(b)壓出缸中溫度過低(c)壓出缸及噴嘴堵阻(d)噴嘴過小(e)材料供給過少(f)儲料斗堵阻(g)射出速度形成過遲       (a)澆口位置不适當(b)結合方法不良(c)流道過狹(d)型模溫度過低(e)冷卻殘渣對流道及澆口堵阻(f)成形品有肉厚特薄之處       (a)流動性惡(b)潤滑劑不足气泡﹑條紋﹑斑點       (a)射出壓力不足(b)射出速度形成過早(c)射出斷續(d)加壓(保壓,開模)時間不足　       (a)澆口位置不适當(b)結合方法不良(c)成形品

6、厚度不均一(d)流道過狹(e)成形品在型模內受必要以上之冷卻       (a)流動性惡(b)有吸濕性(c)含有揮發性物質　表面光澤不良       (a)壓力缸中加熱不均一(b)噴嘴一部分堵阻(c)噴嘴徑過大(d)成形品超過成形機之能量(e)壓力缸中壓力過低(f)材料供應量不足　       (a)電鍍不良(b)澆口及流道過狹(c)冷卻殘渣儲穴欠缺(d)型模表面為水及油污染(e)型模溫度過低(f)結合方法不良       (a)有吸濕性(b)含有揮發物質(c)异質物混入污染　熔合線       (a)噴嘴溫度過低(b)射

7、出壓力不足(c)射出壓力形成過遲　　　       (a)澆口﹐流道過小(b)澆口位置不适當(c)型模溫度過低(d)結合方法不良       a)材料固化過速(b)有吸濕性(c)潤滑不良　磨邊生成       (a)射出壓力過高(b)開模壓力不足(c)成形材料供給量過多(d)加壓時間(保壓,開模)過長　　       (a)型模未能緊密密合(b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合(c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出(d)投影面積相應机械為過大       (a)材料流動性過大　缺凹       (a)射出壓力不足(

8、b)加熱溫度過高(c)射出速度形成過遲(d)材料供應兩量不足(e)成形品超過成形機之能量(f)加壓時間過短       (a)型模溫度過高﹐并且不均一(b)澆口過狹(c)流道過狹(d)成形品厚度不均一(e)噴嘴過細(f)作業循環過速(g)保壓時間不足       (a)材料過軟注道及成形品對型模黏著