《工艺设计》word版

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1、题目：凹件内容：1、零件图一张2、毛坯图一张3、课程设计综合卡片一份4、课程设计说明书一份8一．零件的分析零件的工艺分析(1)零件长度为100，宽度为100，高度为40。(2)零件上方凹槽长为90，宽为90，深为5。(3)凹槽中间凸台长为50，宽为50，高为5。(4)凸台中间凹槽长为35，宽为35，深为5。(5)凹件上表面凹槽有较高的精度要求，凹槽深度有位置精度要求0.1。(6)凹槽内三个正方形边尺寸精度要求0.03，是加工的重要表面。(7)凹槽底部有四个深为15直径为10的孔，相邻两孔有位置精

2、度要求0.02。(8)边长为90和50的正方形壁粗糙度要求为3.2，其余为6.3。(9)零件的材料为45号钢。(10)技术等级为中级。(11)工时定额为4.5小时。二、工艺规程设计1、毛坯选择：（1）确定毛坯类型及其制造方法由《常见毛坯类型》可知，材料为45号钢，可确定毛坯类型为锻件。（2）绘制毛坯简图，如图82、基准原则：（1）粗基准的选用原则【1】保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。【2】保证各加工表面的加工

3、余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。【3】粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。（2）精基准的选用原则【1】基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。【2】基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工几个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。【3】互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。【4】自

4、为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。（3）工艺顺序的安排原则【1】先加工基准面，再加工其他面。【2】一般情况下，先加工平面，再加工孔。【3】先加工主要平面，再加工次要平面。【4】先安排粗加工工序，再安排精加工工序。根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：（1）粗基准的选择：因为要保证凹件凹槽与凹件上表面的距离，所以以凹件下表面作为粗基准。以及左右四个表面作为粗基准辅助加工。（2）精度基准的选择：为保证设计基准和工序基准重合

5、，以零件上表面为精基准。以及10的孔作为精基准辅助加工。3、加工工艺路线:制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、8尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一工序1粗铣工件的上下端面、侧四面工序2精铣工件的上下端面、侧四面工序3粗铣90×90凹槽、50×50凸台、35×35凹槽工序4精铣工件的90×90凹槽、50×50凸

6、台、35×35凹槽工序5钻孔4×10工序6铰孔4×10工序7去毛刺工序8终检（2）工艺路线方案二工序1粗铣工件的上下端面、侧四面工序2精铣工件的上下端面工序3粗铣90×90凹槽、50×50凸台、35×35凹槽工序4钻孔4×10工序5铰孔4×10工序6精铣工件的侧四面工序8去毛刺工序9终检工艺方案的比较和选择：方案二把精铣工件的侧四面放在铰孔4×10之后，这样保证了4×10的位置精度要求。方案一把精铣工件的上下端面、侧四面安排在粗精铣90×90凹槽、50×50凸台、35×35凹槽之前接着进行。将钻

7、孔4×10放在最后进行加工，无法确保四孔的相对位置。综上考虑，最终选择工艺路线方案二为最终方案。4、加工余量及工序尺寸的确定工序工序内容单边余量工序尺寸偏差表面粗糙度工序一粗铣工件的上下端面5㎜5212.5m粗铣工件的侧四面5mm112×11212.5m工序二精铣工件的上下端面1mm426.3m工序三粗铣90×90凹槽2mm84×8412.5m粗铣50×50凸台2mm56×5612.5m8粗铣35×35凹槽2mm29×2912.5m工序四钻孔4×104mm10m工序五铰孔4×101mm4×86.

8、3m工序六精铣工件的侧四面1mm102×1026.3m工序八去毛刺工序九终检5、确定切削用量（1）工序一粗铣工件的上下端面、侧四面加工条件：X62卧式万能铣床，两把YT15三面刃铣刀，刀盘直径125mm，宽12mm，齿数20，专用夹具，柴油冷却。【1】确定背吃刀量端面的总加工余量为5mm，一次走刀加工，ap=5mm.【2】确定进给量根据《工艺手册》中表4.2-38，万能铣床X62，刀杆直径为22mm，再查《切削手册》表3.15和《工艺手册》表4.2-38可得，取进给量f=0.10mm/z。【3】