2_1数控车编程基础

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1、2.1数控车床编程基础第1节数控车床编程基础第2节数控车床基本指令第第11节节数控车床编程基础一、数控车编程特点(1)可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。(2)直径方向(X方向)系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。(3)X向的脉冲当量应取Z向的一半。(4)采用固定循环，简化编程。(5)编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。二、数控车的坐标系统机床坐标系:是数控机床安装

2、调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处。X机床参考点O′机床坐标系机床原点OZ旋转中心编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该坐标系的坐标值。工件坐标系:是编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。X由对刀操作建起刀点立三者之间的工件相互联系。工件原点OZ旋转中心三、直径编程方式v在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。Xv如图所示：图中A点的坐标值为（

3、30，80），ZB点的坐标值为（40,60）。v编程方式可由指令指定。也可由参数设定。v一般默认直径方式。四、进刀和退刀方式v进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。Ø切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。v退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。五、绝对编程与增量编程数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。绝对编程：指令轮廓终点相

4、对于工件原点绝对坐标值的编程方式。增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。有些数控系统还可采用极坐标编程绝对编程G90增量编程G91均为模态指令绝对编程：G90G01X100.0Z50.0;增量编程：G91G01X60.0Z-100.0;绝对编程和增量编程在越来越多车床中X、Z表示绝对编程U、W表示增量编程允许同一程序段中二者混合使用直线A→B,可用：绝对:G01X100.0Z50.0;相对:G01U60.0W-100.0;混用:G01X100.0W-100.0;或G01U60.

5、0Z50.0;第二节第二节数控车床基本数控车床基本GG指令应用指令应用一、坐标系设定1、用G50设定工件坐标系指令：G50格式：G50X_Z_参数说明：X、Z、为当前刀具位置相对于将要建立的工件原点的坐标值。XX′109.733.9例:P.9工件06工件原点O′OZ旋转中心若设定工件原点O,则程序段为:G50X121.8Z33.9若设定工件原点O',则程序段为:G50X121.8Z109.7v执行G50指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。若起起刀点位置向左移动20mm

6、,则执行上述指令时,结果怎样呢?vG50设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。XX、、ZZ取值取值原原则：则：1、方便数学计算和简化编程；2、容易找正对刀；3、不要与机床、工件发生碰撞；4、方便拆卸工件；5、空行程不要太长；22、、工工件件坐标系的坐标系的选择选择指令指令G54～G59指令：G54～G59ìG54üïïG55ïïïG56ï格式：íG57ýïïïG58ïïïîG59þ它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数

7、数据库中。X′X85PG54坐标系机床坐标系OZ例如，用G54指令设定如图所示的工件坐标系。首先设置G54原点偏置寄存器：G54X0Z85.0；然后再在程序中调用：N010G54；说明说明Ø1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。Ø2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。Ø3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。Ø4、使用该组指令前，必须先回参考点。Ø5、

8、G54～G59为模态指令，可相互注销。例:如下图所示,使用工件坐标系编程:要求刀具从当前点移动到A点,再从A点移动到B点.XXX30B40A50Z30G59Z5030G5430Z机床原点80G54G00G90X80.Z30.G59G00X60.Z30.二、基本指令G00、G01、G02、G03、G04、G281．快速点位移动G00格式：G00X(U)_Z(W)_；其中，X(U)_、Z(W)_为目标点坐标值。XA′BC.607.7A42OZ24.770.698.1如图所示，要实现从起点A快速移动到