聚乙烯吹塑桶质量标准(final)(老版)

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1、马石油润滑油（山东）有限公司聚乙烯（PE）吹塑桶质量标准DocNo.:PS-QT-07VersionNo:A/00Date:2012-09-02Page:8of8马石油润滑油（山东）有限公司文件编号(No.)：PS-QT-07聚乙烯（PE）吹塑桶质量标准编制审核批准2012-09-04发布2012-09-04实施如果这个文件没有盖红色受控章，此文件被认为是一个非受控版本，所拥有的信息是过期的。马石油润滑油（山东）有限公司聚乙烯（PE）吹塑桶质量标准DocNo.:PS-QT-07VersionNo:

2、A/00Date:2012-09-02Page:8of81范围本标准主要规定了聚乙烯（PE）吹塑桶的技术要求、试验方法、检验规则、标志、贮存和运输。本标准适用于以聚乙烯为主要原料，采用吹塑工艺成型的吹塑桶。本标准可作为供应商出厂检验、型式检验和公司相关部门的检验文件依据。2引用文件GB13508—92聚乙烯吹塑桶GB/T2828.1—2003计数抽样检验程序第1部分――按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划3术语解释3.1明显擦痕和条纹：表面积大于2%的擦痕或条纹（或宽度大于1mm且视觉比较

3、明显的条纹）。4原材料要求用于吹塑包装桶的聚乙烯原料的质量指标建议使用不低于GB11116-89规定的吹塑类的一级。5技术要求5.1质量偏差交付产品的实际克重应符合质量部规定的克重要求。注：多数产品的克重可能包含已被粘贴的产品标签克重。5.2桶底标识及桶身颜色每支桶都应该在桶底有模具号码和可循环使用标志的标识，具体要求见表一X表一桶身颜色应保证均匀且与封样样品一致。注1：X处写产品对应的模具号码；标识图案及字体大小不做强制规定，但应和相应桶型桶底面积的大小相适应。注2：供应商为进行产品追溯所作的标

4、识由供应商自行规定，但应能确保发生质量问题时对产品批次、原材料、生产过程、检验过程进行追溯，以便进行必要的原因分析。注3：所有马石油产品的包材：在桶底部要有马石油公司英文名或简称，并且不能出现包材厂家信息。5.3尺寸偏差如果这个文件没有盖红色受控章，此文件被认为是一个非受控版本，所拥有的信息是过期的。马石油润滑油（山东）有限公司聚乙烯（PE）吹塑桶质量标准DocNo.:PS-QT-07VersionNo:A/00Date:2012-09-02Page:8of8桶体实际尺寸与设计尺寸的允许偏差应符合

5、表二规定产品规格L适用公司所有规格外径项目长宽高桶口允许偏差mm±2±1±2见设计图纸表二注1：产品设计尺寸表见公司质量部发出的各对应PE桶型的尺寸图纸；注2：试样桶体的垂直投影最大尺寸为外径尺寸，水平投影最大尺寸为高度尺寸，测量值与设计尺寸之差即为允许偏差。5.4容量偏差实际容量应不少于公称容量的105%。5.5外观吹塑桶外观应满足以下全部要求A光滑无飞边、毛刺、气泡、油污、裂缝和孔洞；桶内清洁，无水等杂质；B桶口/桶底平整，无粘把、塑化不良和水平摆放摇晃现象；C无明显擦痕及条纹，非明显擦痕及条

6、纹≦2条；D大小长度在0.5mm--1.5mm之间的黑点杂质1L桶要≦3个，4L（含）以上规格的桶要≦5个；E液位线应无色半透明、清晰，且边界清楚；线正、直、均匀；1L桶液位线宽3-5mm，4L（含）以上规格5-7mm（无液位线设计的桶型此项不适用）；F液位线高低位置与封样一致；G桶身标贴、粘贴效果和印刷要求应符合封样样桶要求。注：粘把是指空心提手内部发生粘连。5.6桶盖及配伍要求A桶盖与桶身颜色无明显差异；B铝箔封口设计的桶型，盖内应配有垫片并符合封口材质要求（应有PE标识），垫放平整，无脱掉、

7、双层或多层现象；拧盖后铝箔片上压痕完整、清晰，封口效果良好；C采用螺纹结构配合方式的桶盖从拧紧到脱扣必须旋转1圈以上。其它结构的桶及盖应配合完好，松紧适度。防盗环盖应符合防盗设计要求。D采用防盗环设计的桶盖防盗环齿应满足旋盖过程断齿数不超过防盗环总齿数的1/5，退盖后未断齿数不超过防盗环总齿数的1/5。如果这个文件没有盖红色受控章，此文件被认为是一个非受控版本，所拥有的信息是过期的。马石油润滑油（山东）有限公司聚乙烯（PE）吹塑桶质量标准DocNo.:PS-QT-07VersionNo:A/00D

8、ate:2012-09-02Page:8of85.7桶身壁厚A最小壁厚：桶身最小壁厚应满足表三要求规格1L及以下2L及以下3L及以下5L及以下10L及以下最小壁厚mm0.40.50.60.70.8表三B桶体对称部位壁厚比桶体对称部位壁厚比不大于1.2：1。注：属特殊桶型不能满足以上要求时，应按质量部确认的壁厚要求执行。5.8桶身试漏A桶身无孔洞、透性气泡和透性杂质；B合模线处无开裂。5.9密封性（适用于非铝箔封口产品）产品按照设计要求进行封盖后，应具有良好的密封性。5.10跌落试验