钨极氩弧焊管-管对接操作要点 毕业论文

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1、题目：钨极氩弧焊管-管对接操作要点目录摘要1关键词1一、引言1二、焊接材料分析11.母材成分分析12.母材力学性能13.母材焊接性分析1三、焊前准备21.使用材料及工具22.焊前加工及清理23.焊丝选用原则24.焊接规范3四、焊接过程31.定位焊32.焊接操作工艺要点33.填丝注意事项44.收弧与接头55.收尾方法5五、焊后要求6六、易出现缺陷的防止方法61.裂纹的防止62.气孔的防止63.未焊透74.非金属夹杂和夹钨的防止75.焊缝尺寸超标的预防7六、结束语7参考文献8致谢9第8页共9页钨极氩弧焊管-管对接工艺要点摘要本文主要描述了在进行钨极氩弧焊时，需

2、要根据焊口的一些实际因素，如母材的焊接性及焊缝实际使用条件，选择合适的焊接设备和焊接材料，通过对材料本身成分分析，选择合适的焊接方法和焊接工艺进行焊接，最后对焊接过程中易出现的问题及缺陷进行分析，提出相应的解决方法和预防措施。关键词：焊接材料、焊接性、引弧、定位焊、选用原则、工艺要点、注意事项、收弧、熄弧一、引言近年来，随着大容量、高参数机组的投人及运行，高温高压受热面管道焊接采用钨极氩弧焊方法日益增多。目前，在火力发电厂，焊接受热面小径管比较成熟的方法是采用全氩弧焊接或氩弧打底、焊条电弧焊盖面的方法进行焊接,因此,针对钨极氩弧焊容易出现的问题做以下讨论。

3、12Cr1MoV属于Gr-Mo型珠光体耐热钢，属于低合金钢范畴，低合金钢焊接的有利一面是能提高抗氧化性和热强化性，不利的一面是增强了脆硬倾向和形成裂纹的机会增大，因此给焊接工作带来了很多困难。二、焊接材料分析1.母材成分分析:12Cr1MoV钢的化学成分（质量分数/%）CSiMnPmaxSmaxCrMoVCumaxFe0.08~0.150.17~0.370.4～0.70.030.030.9～1.20.25～0.350.15～0.30.2其余2.母材力学性能:12Cr1MoV钢的常温力学性能第8页共9页抗拉强度Rm/Mpa屈服强度Rel/Mpa断后收缩率A/

4、（%）470255203.母材焊接性分析：钢材焊接性的好坏取决于它的化学成分，影响最大的是碳元素，也就是说金属含碳量的多少决定它的可焊性，钢中含碳量增加，淬硬倾向增大，塑性降低，容易产生焊接裂纹。母材属于低合金珠光体型耐热钢，具有较高的热强性能，但由于其具有一定淬硬倾向所以在焊接循环决定的冷却速度条件下，焊缝金属和热影响区易形成冷裂敏感的显微组织，另外，母材中含有Cr、Mo、V等元素，在提高了钢的蠕变强度和组织稳定性的同时，这些强烈碳化物形成元素又增加了接头过热区产生再生热裂纹的倾向。12Cr1MoV具有更大的淬硬倾向，而使热影响区更易产生冷裂纹。三、焊前

5、准备1.使用材料及工具：1.1工件：12Cr1MoVφ100×4mm1.2焊机：时代逆变WS—3501.3焊枪：PQ—85/150型空冷焊枪1.4氩气流量计：AT—15/301.5钨棒：铈钨极φ2.5mm1.6焊丝：H08Mn2SiA1.7氩气：纯度≥99.99%2.焊前加工及清理：2.1坡口形式为：70°V形坡口，对口间隙2～2．5mm，钝边1～1．5mm；2.2焊前清理用角向磨光机将坡口面及坡口两侧10mm～15mm范围内打磨至露出金属光泽，用圆锉，砂布清理管内侧锈蚀及毛刺，如有必要可用丙酮清洗坡口表面及焊丝。3.焊丝选用原则:手工钨极氩弧焊打底所选用

6、的焊丝，除应满足机械性能要求外，还应具有良好的可操作性并且不产生缺陷。从焊接工艺试验的机械性能可以看出，第8页共9页H08Mn2SiA焊丝打底焊缝的抗拉强度均比其原焊丝HO8A较高；从无损探伤和现场手工焊接操作性上看，H08A焊丝打底容易产生气孔，且焊缝成型差；关键在于其Mn、Si元素的含量。焊缝中Mn、Si是主要合金化元素，同时也是一种较好的脱氧剂，Si脱氧能力比Mn要强，Mn和Si都能减少焊缝金属中的氧含量，改善焊缝金属的性能，防止气孔产生；另外，Mn可以提高焊缝的强度和韧性，而Si含量过多时，将会使焊缝金属的塑性和韧性降低。因此，必须使焊缝材料保持适

7、当的Mn/Si比值，该比值愈高，焊缝金属的韧性愈好，一般认为Mn/Si＜2对焊缝韧性不利。4.焊接规范焊接电流/A电压/V钨极直径/mm喷嘴直径/mm氩气流L/min钨极伸出度/mm焊接速度mm/min80～10015～172．58～105～7约5～74O～60四、焊接过程1.定位焊：1.1点焊固定采取三点周向对称点焊固定方法，焊点宜小，先从一端始焊然后过渡到另一端，保证焊点熔透无缺陷。1.2定位焊缝操作要点：定位焊是焊缝的一部分，必须焊牢，不允许有缺陷。定位焊缝不能太高，以免焊接到定位焊缝处接头困难，如果碰到这种情况，最好将定位焊缝磨低些，两端磨成斜坡，

8、以便焊接时接头容易。如果定位焊缝上发现裂纹，气孔等缺陷，应将其打磨