b11冲压模具制造与技术要求-20050828

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1、附件一B11车身模具设计制造技术要求一，冲压模具总体要求：1，模具设计制造应按乙方提供的由甲方认定的设计制造标准执行。双方签订订货合同一周内，乙方必需拟订每套模具的设计、模型、制造、拼装、调试等工序的时间进度节点以及关键内容，待甲方确认后，甲方按乙方提供的进度节点验收相关进度及内容。2，乙方根据甲方提供的生产线及相应的压力机参数，依据产品数学模型设计和制作模具，并根据甲方现有压力机数量合理布置模具，以保证甲方达到最大产能。还要考虑在不同线之间互换机台生产。3，模具设计寿命为50万次（即在正常使用、维修状态下能生产出50万台份合格零

2、件）4，外板及5门1盖之内板模具按A级模具水平制造；其它结构件模具按B级模具水平制造，车身外表面不允许打腻子。5，工厂内运输：模具采用桥式起重机运输(车间内起重机能力：最大32T)。须装有联模器，保证运输方便。模具一般按生产线所属区域分序多层存放，存放总高度≤3.5m。6，模具应保证工作安全、可靠，操作、维修方便。7，模具闭合高度按甲方设备要求的合理闭合高度确定，以方便安装、拆卸、使用，结构以保证安全并具有足够的强度、刚性为原则。模具闭合高度公差为±2mm。8，模具标准件要求全部采用经甲方认可的模具标准件。其中弹簧采用日发或东发标

3、准，冲头和凹模套等标准件可用三住、三协、世茂、永茂、天津众鑫标准。9，乙方工艺方案制定后，甲方派出技术人员到乙方工厂进行确认会签工作，甲方会签确认后乙方工作方可继续进行。10，模具设计制造过程中，甲方派出技术人员到乙方工厂进行有关图纸和资料的会签工作，甲方会签后，乙方方可投入制造(会签内容包括：模具安装尺寸、所选用的标准件，使用的设备等内容)。但甲方不对模具设计方案及冲压件工艺的正确性承担任何责任。11，模具铸造模型完成后，需甲方对乙方的宝丽龙模型进行确认才能送去铸造，铸造时必须同时带出标准材质检验棒。并要求铸造厂家提供材质单及铸

4、件检验报告。主要模具铸件共1页第1页须经理化性能试验（理化性能试验包括：抗拉强度、硬度、化学成份、金相组织四个项目）后方可开始加工重要模具铸件（如：凸模、凹模等）还须在铸件上预留用于理化性能复查的连体试棒。12，在模具及检具制造完成后，乙方提前通知甲方并由甲方派出技术人员到乙方工厂，对模具和制件进行检查和预验收工作。乙方提供每个零件的纸面调试技术参数。13，模具制造完成后，乙方应负责模具实际情况与模具设计图、冲压工序计划图保持一致，遇有改动时，由双方签订补充协议。14，在模具及检具运抵甲方工厂后，乙方将派出有关人员到甲方工厂进行模

5、具的调试及最终验收工作。15，模具应设置适当的清洗排水孔。16，铸件应铸出材质牌号，如因其它原因无法铸出，要求打印出材质牌号。17，铸件及钢镶块可拆卸件应进行打号标记，打号位置为可拆卸件及对应的模座上(阿拉伯数字)。18，模具安装槽应和压力机的T型槽准确对中。模具均应有十字定位槽，具体尺寸按设备参数。下压板中心线上铸出“V”形槽，并增加快速定位，直径60。上模的压板槽应对应机床上X±437.5与X±687.5处以便自动装夹。上模压板槽厚度65mm，下模压板槽厚55mm。19，对于内板制件允许采用不影响生产效率的对称合模或复合模。2

6、0，模具上无功能要求的棱角全部倒钝，且模具应有防止装错的结构及功能。21，固定销钉与模具零部件为过度配合，拔销的力量应不小于15KG。22,压料板运行过程中无卡滞、异响，限位侧销及限位螺钉与压料板接触面良好，弹簧定位销的长度应超过弹簧自由长度的1/2。23，为了取件方便，必须设置下模顶出装置，根据压床模具情况可分别适应自动化气源顶出，手动气源顶出或弹性刮料顶出。24，在模具四角设置安全区，大中型模具安全区大小为150X150，中小型模具安全区大小为120X120。安全区高度110（闭合状态）。25，调试和预验收产生的废品和零件及相

7、关技术资料，乙方应全部交还给甲方。共2页第2页26,如有外协，必需事先征得甲方同意并乙方对外协的零件负全部责任；27，制件在冲压线传递，一般不翻转，特殊情况允许翻转一次，但须经甲方同意。零件冲压工艺应充分考虑回弹补偿。28，模具成形型面（含拉延模工艺补充部分）不允许堆焊和补焊。外覆盖件模具的成形型面必须在高速高精度加工数控铣床上加工(并提供检测数据)，不允许钳工修正且研合率须超过90%。有拉延工序零件的模具须有CH孔。29,模具镶块不允许随意加垫，少量特殊情况允许使用材料厚度大于5㎜的工艺垫板，工艺垫板应单独加工并用螺钉紧固在模具

8、本体铸件上。导板应严格保证导板的厚度和互换性。特殊情况导板需要增加工艺垫板的（工艺垫板制作按材料厚度大于5㎜规定执行），须经甲方同意。对于大型模具的凸模、凹模、凸凹模镶块在制造过程中，允许取一块线形简单的镶块做为补偿镶块，此镶块的尺寸，应在装配完之