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1、湖南有色金属第28卷第1期34HUNANNONFERROUSMETALS2012年2月大冶冶炼厂二段电积脱铜生产实践肖刘萍,乐安胜,孙章良,李东(大冶有色金属公司冶炼厂,湖北黄石435005)摘要:对大冶冶炼厂二段电积脱铜工序终液铜浓度高和电耗高的原因进行了探讨,并提出了改进措施。结果表明:改进后电积终液铜浓度小于1g/L,电耗小于2000kWh/t铜。关键词:铜;二段电积;终液;电耗+中图分类号:TF803127文献标识码:A文章编号:1003-5540(2012)01-0034-03在铜电解生产中,由于阳极溶解
2、效率大于阴极密封,排风机与硅整流器连锁。根据日处理量控制析出效率,铜离子浓度不断升高,硫酸浓度不断降电积电流,根据电流控制电解液流量。低,电解液中有害杂质(如As、Sb、Bi)逐渐积累,这些二段电积脱铜工艺参数列于表1。现象直接影响到阴极铜的质量和产量,因此有必要表1二段脱铜工艺参数对电解液进行净化,以保证生产槽电解液铜酸平衡参数数值[1]和较低的杂质浓度。目前大冶有色金属有限公司极距/mm105~115冶炼厂负责铜的冶炼,电积终液中硫酸镍的生产由进液温度/e60~63该公司稀贵厂完成。长期以来冶炼厂净化工序脱铜阴
3、极周期/d2~4每槽阳/阴极块数31/30效率较低,电积终液含铜量高,造成大量铜从该厂流铅阳极尺寸/mm840@726@12失。同时管道结垢、电解液中铜杂质的不均衡配比始极片尺寸/mm825@785@017和不合理的操作等因素引起电积电单耗较高。因此进液铜浓度/g#L-120~25探索降低电积电耗和终液含铜量对电解的合理生产-1进液硫酸浓度/g#L220~230有着现实意义。主供液流量/L#min-120~40辅供液流量/L#min-1015~41电积脱铜工艺介绍目前,大冶有色冶炼厂年产阴极铜27万t,电铜2改进前
4、二段电积存在的问题生产采用的是传统电解,电解液净化以电积脱铜脱电积时,阳极中的铅会氧化生成硫酸铅、氧化铅砷工艺为主,并可根据电解液性质进行调整。每日[1]和氯化铅以及出铜次数多引起的供电不连续性,根据生产槽电解液铜酸含量组织电解液净化,以保使阳极不断发生腐蚀变形,变形铅阳极与垂直性未证电解液铜酸含量在正常范围。达标的始极片极易形成极间短路,引起脱铜效率降电积脱铜包括一段电积脱铜和二段电积脱铜,低,二段终液含铜较高(>1g/L)。同时管道结垢,电积脱铜采用铅锑合金为阳极,小板铜始极片为阴使流量变小,引起脱铜效率下降和
5、电耗升高。另外2+极。一段电积主要是使Cu在阴极析出,生产标准铜离子和杂质的不合理配比和不规范的出装槽作业阴极铜;二段电积采用诱导法脱铜脱砷,生产黑铜板也会引起较高的电耗。和黑铜粉。二段电积共有I、II两个系列,其中I系324槽,II系22槽,每系日处理量150m。该二段脱3采取的措施铜槽系列为六级串联连续流动式,槽面上用FRP罩311改大进液管道作者简介:肖刘萍(1986-),男,研究生,技术员,主要从事铜电解生电积脱铜I、II系进液系统原进液管道是内径为产管理。65mm的PVC塑料管,使用一段时间后,管内结垢第
6、1期肖刘萍,等:大冶冶炼厂二段电积脱铜生产实践35严重,导致流量变小。为使进液流量变大,把以前的入终液槽,大冶有色金属公司稀贵厂硫酸镍生产需主进液管道改为内径为80mm的管子,把支管改为要电解液时,由终液槽转液至稀贵厂。但由于电积内径为65mm的管子,增强了脱铜效果。出铜当天,系统脱铜、脱杂时间过短,终液含铜量会312取消给液桶设计装置高于2g/L,若把此时的终液转至稀贵厂,引起大量进液系统(主、辅给液系统)给液桶因桶体大,出铜通过终液流失。口小,很容易结垢,造成出口不能达到正常的给液为此把以前终液管道改为一根进终
7、液槽,一根量。把给液桶改造成一根直塑料管子后,电解液可进清液槽,并用阀门控制终液的流向。将电积出铜以直接流下来,使流量通畅,电积脱铜处理量增大,当天通电时间短的终液转入清液槽,根据生产情况更好控制脱铜。安排进入生产系统,或再次进入电积脱铜、脱杂。转313改变流量控制方式入稀贵厂的终液进终液槽存放,当稀贵厂需要终液进液阀门使用一段时间后结垢变型,不能控制时,可直接把终液转出,减少了冶炼厂在终液转出时流量,使各组电积槽流量不一致。为此在进液阀门铜的损失。出口安装截流板,能更好地控制进液流量,使各组流量均衡。4改进后效果
8、314制定铅阳极和始极片使用标准工艺改进前后的经济技术指标列于表3。从表每期出铜时,槽内阳极变形率达到10%左右,因3可看出:(1)改进后经济指标明显提高。按平均每此对变形阳极进行矫直处理保持下槽阳极垂直偏差3年转出终液54000m,每年可减少约83t铜损失。不超过?8mm。由于电积为单独厂房,所用始极片按平均每年产黑铜1700t,每年可减少电积电耗约由库房
