铁路客车配件探伤技术条

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铁路客车配件探伤技术条件1适用范围本工艺规程规定了最高运行速度不大于160km/h的铁路客车配件厂修和段修时磁粉、超声、渗透探伤的人员要求、环境要求、探伤设备及器材、性能校验、探伤工艺、质量标准、探伤标识和记录等。本工艺规程中磁粉探伤部分适用于铁路客车配件和焊缝磁粉探伤。主要包括转向架悬吊配件（摇枕吊轴、摇枕吊、销轴等）和螺栓类配件（直径大于等于①16nmi）荧光湿法连续法、车钩零部件（含密接式车钩）干法或荧光湿法连续法、铸钢零件（轴箱、构架、摇枕等）干法或湿法连续法、焊缝（构架、摇枕等工件的焊缝）湿法连续法。本工艺规程中超声探伤部分适用于母材厚度为（8〜50）inin的铁路客车平板对接铁素体类钢全熔透焊缝的超声波探伤。本工艺规程渗透探伤部分适用于铁路客车金属焊缝及其邻近母材表面开口缺陷的渗透探伤。其它铁路客车配件探伤可参照本工艺规程执行。2人员要求2.1从事客车配件探伤的人员，近距视力（或矫正近距视力）在不小于30cm距离处，应达到5.0及以上；非色盲。2.2从事客车配件探伤的人员，应了解客车配件构造，掌握客车配件基木知识。2.3从事客车配件探伤的人员，应取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的探伤技术资格证书。2.4独立从事探伤工作的探伤人员应持II级及以上相关专业证书和上岗证。2.5T级探伤人员应在II级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。2.6各单位应保持探伤人员的相对稳定，I级人员调动应经过本单位主管领导批准，II级人员调动应经过本单位主管领导批准并报上级主管部门备案,111级人员调动应经过上级主管部门批准。 3环境要求 3.1探伤作业应在独立的工作场地进行，探伤工作场地应整洁明亮、照度适中、通风良好，室内温度应保持在5°C〜35°C范围内。3.2探伤工作场地应远离潮湿、粉尘场所；专用探伤设备所用的电源，应与大型机械动力电源线分开并单独接线。4探伤设备及器材探伤设备及仪器、试块、磁粉须经检验合格后方可投入使用。属于计量器具的探伤检测设备须按规定进行计量检定或校准。4.1磁粉探伤设备及器材4.1.1磁粉探伤机4.1.1.1转向架悬吊件，15号车钩的钩体、钩舌、钩舌销、钩尾框和密接式车钩的钩体、安装座环焊缝，应采用专用荧光湿法磁粉探伤机。轴箱类零件、206G弹簧托梁、207G弹簧托梁等推荐采用旋转磁场专用探伤设备。探伤机应具备复合磁化功能，其额定磁化电流值应满足探伤要求，保证被检工件表面磁场强度不低于2000A/mo4.1.1.2其它车钩零部件允许使用磁饥式探伤仪进行干法磁粉探伤。其他铸钢零部件和焊缝磁粉探伤可采用磁轨式探伤仪进行干法或湿法磁粉探伤。探伤仪提升力应至少为34.3N（圆柱形提升力试块）或44.1N（平板形提升力试块）。4.1.1.3螺栓类配件磁粉探伤机应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化和自动退磁功能。周向额定磁化电流至少应达到1000A,并连续可调；纵向磁化磁势应达到lOOOOAt,并连续可调。4.1.1.4探伤设备应接地良好，接地电阻值应不大于4Q。4.1.1.5磁粉探伤机其他技术指标应符合JB/T8290《磁粉探伤机》的要求。4.1.1.6非荧光磁粉探伤时，工件表面白光照度应不低于5001x；荧光磁粉探伤时，工件表面白光照度与紫外线辐照度应符合附件1的要求。4.1.2磁粉4.1.2.1干法磁粉4.1.2.1.1粒度 磁粉的颗粒尺寸范围为0.175nim~0.061mm（对应的目数值：80目~250目）。颗粒尺寸〉0.175mm（目数值＜800）的磁粉质量W1%,颗粒尺寸＜0.061mm（目数值＞2500）的磁粉质量W8%。4.1.2.1.2污染物磁粉中非磁性物质的质量W2%。4.1.2.1.3流动性在规定的检测条件下，按质量计算，应有20%〜50%的磁粉活动到75mm以外。4.1.2.1.4灵敏度在规定的检测条件下，应至少显示E型标准试块上2个孔。4.1.2.2非荧光湿法磁粉4.1.2.2.1粒度按质量计算,颗粒尺寸〉0.045mm（目数值＜320目）的磁粉质量W2%。4.1.2.2.2污染物经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度21000lx的白色衬底板上检查容器底部不应有明显的外来物质、结块或残留物。4.1.2.2.3悬浮性采用酒精沉淀法检验吋，磁粉柱的高度^200mm,H应有明显的分界线。4.1.2.2.4灵敏度可采用下列方法之一进行验证，灵敏度应满足相应要求：a）釆用E型试块，应至少清晰显示2个孔；b）采用1型参考试块，裂纹显示状况应与试块初始评价结果图谱基本一致；c）采用2型参考试块，试块两侧显示裂纹长度之和^45mmo4.1.2.3荧光湿法磁粉4.1.2.3.1颜色在紫外线辐照下，应能激发出冃视可见的黄绿光。 4.1.2.3.2粒度按质量计算,颗粒尺寸〉0.045mm（目数值＜320目）的磁粉质量W2%。4.1.2.3.3污染物经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度21000lx的白色衬底板上检查容器底部不应有明显的外来物质、结块或残留物。4.1.2.3.4悬浮性采用酒精沉淀法检验吋，磁粉柱的高度^200mm,U应有明显的分界线。4.1.2.3.5灵敏度可采用下列方法之一进行验证，灵敏度应满足相应要求：a）釆用E型试块，应至少清晰显示2个孔；b）采用1型参考试块，裂纹显示状况应与试块初始评价结果图谱基本一致；c）采用2型参考试块，试块两侧显示裂纹长度之和^50mmo4.1.2.3.6耐久性磁粉在浸泡120h后，应仍能符合灵敏度要求。4.1.2.3.7荧光系数13>1.5cd/wo4.1.2.3.8荧光稳定性$95%。4.1.2.4每批磁粉入库至少应检验的项目干法磁粉:粒度、磁吸附（污染物）、灵敏度；荧光磁粉：颜色、磁吸附（污染物）、粒度、悬浮性、灵敏度、荧光系数；非荧光湿法磁粉：磁吸附（污染物）、粒度、悬浮性、灵敏度。4.1.2.5磁粉性能检验方法磁粉性能检验方法见附件2。4.1.2.6磁粉保质期磁粉保质期为一年。在保质期内发现磁粉出现受潮结块、变质等影响磁粉使用性能的现彖时，禁止使用。4.1.3磁悬液铁路客车配件磁粉探伤用磁悬液应采用水基磁悬液，PH值为7〜9。4.1.3.1磁悬液的配置 a）自行配置磁悬液时，按比例添加磁粉、乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为：水：1L；乳化剂（JFC）：5g/L；消泡剂（28号）：2g/L〜5g/L；防腐剂（亚硝酸钠）：15g/L；防锈剂（三乙醇胺）：15g/L；非荧光磁粉：10g/L〜25g/L；荧光磁粉：1g/L〜3g/L°b）也可采用产品说明书标注的成份配方配制磁悬液。4.1.3.2磁悬液体积浓度荧光磁粉磁悬液体积浓度为0.1mL/100mL〜0.6mL/100mL；非荧光磁粉磁悬液体积浓度为1.2mL/lOOmL〜2.4mL/lOOmL；螺栓探伤用荧光磁粉磁悬液浓度为0.1mL/lOOmL〜0.3mL/lOOmL。4.1.3.3磁悬液体积浓度测量将磁悬液充分搅拌均匀后，用长颈沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液lOOmL,静置沉淀30niin〜35min,然后观测长颈沉淀管底部的磁粉容积值。4.1.3.4磁悬液的更换周期根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度等因素确定磁悬液的更换周期，最长更换周期不应超过1个月。4.1.4试片和试块4.1.4.1应配备A1-15/50或D1-15/50型试片4.1.4.2使用交流磁轨探伤仪时，应配备34.3N圆柱形提升力试块或44.1N平板形提升力试块。焊缝探伤应采用44.1N平板形提升力试块。4.1.5工装配备4.1.5.1探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，荧光探伤时应配备紫外线防护眼镜等防护用品。 4.1.5.2探伤现场应配备放人镜、托盘天平（分度值0.1克）、白光照度计、紫外线辐照计、长颈沉淀管、磁强计等专用器具。4.2超声探伤设备及器材4.2.1超声波探伤仪A型脉冲反射式超声波探伤仪，工作频率范围至少为（1〜5）MIlzo推荐采用数字式探伤仪。4.2.1.1垂直线性误差:W6%。4.2.1.2水平线性误差：W1%。4.2.1.3衰减器误差：在探伤仪规定的工作范围内，每12dB的误差WldB。步进级每档W2dB,总调节量〉60dBo4.2.1.4动态范围：^26dBo4.2.1.5数字式超声探伤仪附加要求4.2.1.5.1时基线性：应在全屏宽度的±0.5%以内；4.2.1.5.2数字采样误差：从最大到最小信号幅度的变化量应在全屏幅度的±5%以内;4.2.1.5.3响应时间：应在制造者技术规范给出的允差以内。4.2.2探头4.2.2.1探头频率（2〜5）MHzo4.2.2.2斜探头的公称K值为1.0〜2.5,K值的实测值与公称值偏差W0.1。4.2.3系统性能4.2.3.1灵敏度余量系统有效灵敏度〉评定灵敏度10dB以上。4.2.3.2斜探头分辨力^6dBo4.2.4探伤仪、探头及系统性能检验和周期4.2.4.1斜探头及系统性能检验周期按表1规定执行。表1斜探头及系统性能检查周期检查项目检查周期前沿距离、折射角或K值开始使用及每隔5个工作日灵敏度余量、分辨力开始使用时、修补后及每隔1个月 4.2.4.2探伤仪、探头及系统性能检验方法见附件3。4.2.5试块4.2.5.1规定采用CSK-IA标准试块、RB-1、RB-2对比试块。4.2.5.2CSK-IA试块主要用于校正仪器、探头和系统性能；测定斜探头的入射点、前沿距离、K值；调节仪器扫描比例等。4.2.5.3RB-l、RB-2试块，用于调节探伤灵敬度和测绘“距离一波幅”曲线，校正仪器的扫描比例。4.2.6耦合剂应釆用机油、廿油等透声性好，且不损坏工件表面的耦合剂。4.3渗透探伤设备及器材4.3.1客车配件渗透检测材料类型客车配件渗透检测材料类型如表2所示：表2客车渗透检测材料类型渗透剂去除剂显像剂型号种类方法种类方式种类II着色渗透剂C溶剂（液体）e溶剂型（非水湿型）4.3.2渗透检测系统灵敏度渗透检测系统，即渗透剂+去除剂+显像剂。着色渗透检测系统灵敏度为5点式B型镀辂试块至少第3裂纹区清晰显示。B型试块应符合JB/T6064《渗透检测用试块》的规定。4.3.3渗透材料技术要求4.3.3.1着色渗透剂技术要求4.3.3.1.1颜色应为红色。4.3.3.1.2灵敏度I型50urn试块不间断显示数0>90%。4.3.3.1.3密度 在20°C测试条件下，密度应在0.8g/cn?〜1.Og/cm3范围内。4.3.3.1.4黏度在38°C时,渗透液运动黏度为2.0血/s〜6.5mm2/so4.3.3.1.5闪点（闭口）渗透液闪点应$5°C。4.3.3.1.6腐蚀性本处渗透材料的腐蚀性是指渗透材料与金屈的相容性。试块上应没有玷污、蚀坑或其他腐蚀的迹彖。3.3.2去除剂技术要求4.3.3.2.1腐蚀性同“着色渗透剂腐蚀性”。4.3.3.2.2蒸发的残余物残余物的质量<5mg。4.3.3.2.3去除能力无渗透剂残留。4.3.3.3显像剂技术要求4.3.3.3.1腐蚀性同“着色渗透剂腐蚀性”。4.3.3.3.2显像剂性能显像剂应形成细微、平滑、无反射和无荧光的覆盖层。4.3.4渗透剂材料性能检验方法见附件4。5性能校验探伤设备性能校验分为日常性能校验和季度性能检查。5.1FI常性能校验4.1.1磁粉探伤设备日常性能校验4.1.1.1项目 4.1.1.1.1荧光磁粉探伤时白光照度和紫外辐照度值；4.1.1.1.2设备技术状态或便携式磁觇探伤仪的提升力；4.1.1.1.3磁悬液体积浓度；4.1.1.1.4磁场方向；4.1.1.1.5系统探伤灵敏度；4.1.1.1.6退磁效果；4.1.1.1.7电流表（磁动势表）检定状态；4.1.1.1.8系统探伤灵敏度复核。4.1.1.2要求每班开工时，应进行日常性能校验。由探伤工、探伤工长和质检员共同参加。校验结束后应填写或打印《铁路客车配件磁粉探伤机性能校验记录表》（车统一53K34），见附件5o参加校验人员应确认校验记录内容并签章。每班完工后，在同样的磁化条件下，由探伤工、探伤工长进行系统探伤灵敏度复核。若试片不能清晰显示，该班次所探零部件重新检验。探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行口常性能校验并做好记录。4.1.2超声探伤设备日常性能校验4.1.2.1项目扫描比例和灵敏度4.1.2.2要求每班开工时，应在RB-1或RB-2试块上对距离一波幅曲线（扫描比例和灵敏度）进行校验。检验点不少于2点。由探伤工、探伤工长和质检员共同参加。校验结束后应填写或打印《铁路客车配件超声探伤仪日常性能校验记录表》（车统一53K24），见附件5。参加校验人员应确认校验记录内容并签章。每班完工后，在同样的探伤条件下，由探伤工、探伤工长进行系统探伤灵敏度复核。若灵敏度下降超过4dB,该班次所探焊缝应重新检验。探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验并做好记录。5.1.3渗透探伤系统日常性能校验4.1.3.1渗透探伤系统日常性能校验项目渗透检测系统灵敏度。 4.1.3.2要求每班开工时，应进行日常性能校验。由探伤工、探伤工长和质检员共同参加。校验结束后应填写或打印《铁路客车配件渗透探伤系统性能校验记录表》（车统一53K50），见附件5。参加校验人员应确认校验记录内容并签章。每班完工后，在同样的探伤条件下，由探伤工、探伤工长进行系统探伤灵敏度复核。若试块不能清晰显示，该班次所探零部件重新检验。4.2季度性能检查4.2.1磁粉探伤设备季度性能检查4.2.1.1项目同5.1.1.1条（系统探伤灵敏度复核除外）。4.2.1.2要求每季度由单位主管检修（生产）领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查结束后应填写或打印《铁路客车配件磁粉探伤机性能校验记录表》（车统一53K34），见附件5。参加检查人员应确认检查记录内容并签章。新购置及大、中、小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。4.2.2超声探伤设备季度性能检查4.2.2.1项目4.2.2.1.1超声波探伤仪的技术状态及主要性能指标（水平线性、垂直线性、探头折射角误差、灵敏度余量、动态范围）。4.2.2.1.2目视检测CSK-IA标准试块、RB-l、RB_2对比试块的外观情况，试块表面不得有锈蚀，用于校准仪器的关键尺寸面不得有磕伤。4.2.2.2要求每季度由单位主管检修（生产）领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查结束后应填写或打印《铁路客车配件超声波探伤仪季度性能校验记录表》（车统一53K25）,见附件5o参加检查人员应确认检查记录内容并签章。 新购置及大、中、小修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。4.2.3渗透探伤系统季度性能检查渗透探伤系统不需要做季度性能检查。6探伤工艺5.1磁粉探伤工艺4.1.1探伤部位4.1.1.1段修探伤部位执行段修规程规定。6.1.1.2厂修探伤部位执行厂修规程规定。4.1.2工件表面要求4.1.2.1焊缝表面要求4.1.2.1.1检验区域应清除焊接飞溅、铁屑、氧化皮、油污及其它影响磁粉探伤的物质。4.1.2.1.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定。4.1.2.1.3如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时，可以带涂层进行磁粉检测。4.1.2.1.4使用湿法非荧光磁粉检测时，焊缝表面须使用反差增强剂；使用湿法荧光磁粉检测时，焊缝表而不使用反差增强剂。4.1.2.2其他工件表面要求工件探伤表面须露出基木金属面，不应有油污、锈蚀、毛刺和纤维等杂物；釆用干法探伤时，工件表面应保持干燥。4.1.3磁化规范4.1.3.1专用探伤设备的磁化规范磁化规范的确定：逐步增加磁化电流，使用磁场强度计测量工件表面的磁场强度。当磁场强度大于等于2000A/m.且A1-15/50型试片清晰时，对应的磁化电流即为基木磁化电流 I。。工件表面磁场强度每季度测量一次。新购置、大中小修后需对设备磁化规范进行确认。日常探伤时磁化电流应控制在（I。〜1.210）范围内。4.1.3.2磁觇式探伤仪的磁化规范磁极间距为lOOnini时，提升力应至少为34.3N（圆柱形提升力试块）或44.1N（平板形提升力试块，焊缝）。A1-15/50型试片清晰显示。4.1.3.3螺栓类配件磁化电流及磁动势推荐值4.1.3.3.1连续法周向磁化电流的推荐值：1=42式中：T——磁化电流（A）；K——系数，K二（10〜15）A/mm；d螺栓杆部直径（nini）；e螺栓头部对角线最大尺寸（min）。4.1.3.3.2纵向磁化磁势的推荐值：NI=4500At-10000At6.1.4探伤系统灵敏度4.1.4.1粘贴试片4.1.4.1.1螺栓须使用D1-15/50（直径25mm以上的螺栓可采用A1-15/50）型试片；试片应分别粘贴在螺栓直径不同的外圆面；螺头根部必须粘贴试片，其他不同直径处，粘贴在长度方向的屮间部位，如图1所示。图1试片粘贴位置示意图4.1.4.1.2其他工件磁粉探伤时，试片粘贴在探伤区域。4.1.4.2调整探伤灵敏度4.1.4.2.1单向磁化时，试片上与磁场方向垂直的圆弧形刻槽“（）”磁痕和十字刻槽的 “一”或“I”磁痕应清晰显示，且磁化电流应满足第6.1.3条要求。4.1.4.2.2复合磁化时，试片形刻槽和“+”字刻槽磁痕应清晰显示，且磁化电流应满足第6.1.3条要求。6.1.4.2.3试片显示不清晰、不完整时，应调整设备使其达到规定要求。4.1.5探伤操作4.1.5.1专用磁粉探伤机6.1.5.1.1探伤灵敏度调节好后，以同样的磁化规范对工件进行磁化。4.1.5.1.2工件磁化前，先对探伤部位表面喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位，然后磁化，磁化时间2s〜3s,磁化的同时喷洒磁悬液，磁化结束前停止喷洒磁悬液，再磁化2〜3次，每次磁化时间0.5s〜Is。4.1.5.1.3使用夹持装置夹紧工件时，须保证两电极与工件端面可靠接触，防止打火现象发生。4.1.5.1.4“井”式磁粉探伤机按照设备使用说明书操作。4.1.5.2磁轨式探伤仪4.1.5.2.1工件表面应涂滑石粉或喷反差增强剂。4.1.5.2.2磁轨间距控制在75mm〜150mm之间，磁极保持与工件紧密接触；进行交叉磁化，两次的磁化方向尽可能垂肓；有效磁化范围见图2,相邻两个检验区域应该有一定的覆盖，一般为10mm〜20mm,保证探伤区域全部有效磁化，见图3；通电磁化的过程中施加磁粉，推荐使用撒粉器，使磁粉轻轻飘落工件表面，形成薄而均匀的一层，观察时可轻轻吹掉多余磁粉，但不能吹掉磁痕，在观察和分析完磁痕后撤掉磁场。图2磁辘式探伤仪检测有效区域图1——有效检测范围2—一覆盖区域图3磁辄式探伤仪检测覆盖区域图6.1.5.2.3磁轨式探伤仪在探测面上的移动速度应不大于150nim/so 6.1.5.3焊缝磁辘探伤6.1.5.3.1探伤吋机(1)焊缝应先进行形状尺寸和外观质量的检查。(2)焊缝自然冷却后(温度低于40°C),方可进行探伤。(3)有延迟裂纹倾向的材料，如抗拉强度Rm^540MPa的高强度钢或CrMo钢等,应在焊接完成24小时后进行磁粉探伤；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次磁粉探伤。6.1.5.3.2检验区域检验区域为焊缝宽度及热影响区。热影响区宽度约为母材厚度30%,最小为10mm,最大为20mmo6.1.5.3.3通用磁辘式探伤仪同“6.1.5.2磁辘式探伤仪”，磁痕的观察可以在磁化的同时进行，也可以在移去磁场后进行。6.1.5.3.4交叉磁轨法(1)交叉磁辘四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5伽。(2)在磁化、喷洒磁悬液及移动过程中，应观察、区别缺陷磁痕和非缺陷磁痕。磁悬液喷洒前应摇晃均匀，磁悬液应缓流、均匀、全面覆盖有效检测部位。(3)连续移动时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于65mm/so6.1.6观察磁痕6.1.6.1工件磁化后，应及时观察磁痕。旋转观察时应标出工件转动的起始位置，转动1周以上，保证所有探伤部位不漏检。6.1.6.2发现缺陷磁痕吋，使用标记笔标出缺陷磁痕位置。6.1.6.3存在疑问磁痕时，应退磁，抹除磁痕，重新磁化(复合或单向)后再次观察。6.1.7退磁6.1.7.1转向架悬吊件、螺栓类配件6.1.7.1.1每班的首件和末件须进行剩磁测量，剩磁值均应符合要求。如果首件不符合要求，不得开工，需调整设备，重新退磁测试合格后，方可开始探伤作业；如果末件不符合要求，则须对所探合格工件逐件进行剩磁测量，不符合要求的重新退磁。 6.1.7.1.2测量方法：用磁强计在工件端部的棱角附近测量。6.1.7.1.3转向架悬吊件剩磁应WO.7mT(7Gs)。螺栓类配件剩磁应WO.3mT(3Gs)o6.1.7.2车钩零部件、铸钢零部件车钩零部件、铸钢零部件专用磁粉探伤机探伤后工件须退磁。口常性能校验剩磁满足要求后，工件不需要进行剩磁测量。剩磁应W0.7mT(7Gs)o6.1.7.3磁辘式探伤仪探伤后，工件无需退磁及剩磁测量。6.2超声探伤工艺6.2.1探伤时机6.2.1.1焊缝应先进行形状尺寸和外观质量的检查。6.2.1.2通常应在焊缝自然冷却(温度低于40°C)后，方可进行探伤。6.2.1.3有延迟裂纹倾向的材料，如抗拉强度RmN540MPa的高强度钢或CrMo钢等,应在焊接完成24小时后进行超声波探伤；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次超声波探伤。6.2.2探伤准备6.2.2.1探伤面6.2.2.1.1焊缝的检测一般釆用一种K值探头，利用一次反射法在焊缝的单而双侧对整个焊缝进行检测。受几何条件限制，可在焊缝双面单侧采用两种K值探头进行探伤。条件允许时应作横向缺陷的检验。对于要求较高的焊缝或受探测条件限制，可根据实际需要将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。6.2.2.1.2检验区域为焊缝宽度及热影响区。热影响区宽度约为母材厚度30%,最小为10mm,最大为20mmo6.2.2.1.3探头移动区域应清除焊接飞溅、铁屑、油污及其它杂质。检测表面应平整光滑,其表面粗糙度Ra不应超过6.3pm,一般应进行打磨。6.2.2.1.4去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等，也应适当修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定。6.2.2.2探头移动区域PP22TK+50mm 式屮：P探头移动区域，mm；T——母材厚度，mm；K——探头K值。6.2.2.3探头K值采用斜探头K值可参照表3的规定。在条件允许下，应尽量采用犬K值探头。表3推荐采用的斜探头K值板厚T(mm)K值8〜252.5〜2.0>25~501.5-2.56.2.3仪器调整和校验6.2.3.1时基线的调整时基线可按水平距离1或深度h或声程S调节。在试块(CSK-IA或RB-l、RB-2)上进行时基线调节，扫描比例依据工件厚度和选用的探头角度来确定，最大探伤范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。6.2.3.2距离一波幅曲线6.2.3.2.1距离一波幅曲线由评定线(EL)、定量线(SL)和判废线(RL)组成，评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）为II区，判废线及其以上区为III区。该曲线簇如图4所示。判废线弋定量线评定线I0102030405060708090距离（mm）图4距离-波幅曲线示意图6.2.3.2.2用探伤使用的探头、仪器在RB-1或RB-2试块上测试DAC曲线数据，具体操作步骤见附件6o依据表4的规定绘制距离-波幅曲线。表4距离一波幅曲线的确定评定线定量线判废线 O3X40mni-16dB①3X40mm—10dBO3X40mm-4dB6.2.3.2.3被检工件表面状况与对比试块差异较大时，应进行表面声能损失差测定，并将修止量计入距离一波幅曲线。通常表面声能损失补偿为4dB〜6dB。6.2.3.2.4探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dBo6.2.3.2.5探伤灵敏度应调到评定线灵敏度。6.2.3.3仪器校验6.2.3.3.1每班工作前应在RB-1或RB-2试块上对距离一波幅曲线（扫描比例和灵敏度）进行校验。检验点不少于2点。6.1.3.3.2检验过程屮每连续工作4小时后，应对距离一波幅曲线（扫描比例和灵敏度）进行校验。6.2.3.3.3扫描调节校验时，如发现校验点最高反射波在扫描线上偏离原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%（两者取较小者），则扫描比例应重新调整。6.2.3.3.4灵敏度校验时，如校验点的最高反射波幅比距离一波幅曲线降低40%或4dB以上，则系统灵敬度应重新调整，并对已检验的焊缝重新检验；如校验点的最高反射波幅比 距离一波幅曲线增加40%或4dB以上，则系统灵敏度应重新调整，应对己记录的缺陷重新评定。6.2.4探伤方法6.2.4.1为探测纵向缺陷，原则上采用一种K值探头或两种K值探头在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿型扫查，见图5。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。6.2.4.2为探测焊缝及热影响区缺陷应进行斜平行和平行扫查，见图6、图7。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10。〜15。作斜平行扫查。6.2.4.3为确定缺陷位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷信号，可釆用前后、左右、转角、环绕等四种基本探头扫查方式，见图8。图7平行扫查p1■■前-111J后<-11..;尹垮>三右转,rtr£/A环///、1A«//LDUVd-角•■J%图8基木扫查方式6.2.5缺陷测量6.2.5.1缺陷定位移动探头，找到缺陷最高反射波，测量缺陷的纵坐标X（沿焊缝方向的位置，以标记 点为起点），深度Z,横坐标Y（离焊缝中心线的距离），缺陷指示长度L,如图9所示。图9缺陷位置标示示意图6.2.5.2缺陷定量6.2.5.2.1缺陷当量的确定根据距离-波幅曲线确定缺陷最大反射波幅与定量线SL的dB差，记为SL±ndBo6.2.5.2.2缺陷指示长度L的测定采用以下方法：a.当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6dB法测其指示长度；b.当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于II区时，用端点6dB法测其指示长度；c.当缺陷反射波峰位于［区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线测定缺陷指示长度；d.最大反射波幅位于II区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计；e.相邻两缺陷各向间距小于8n）ni时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。6.2.5.2.3超过评定线的信号应注意其是否有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺、焊接工艺等作判断，如对波形还不能准确判断时，应辅以其它检验方法作综合判定。6.3渗透探伤工艺6.3.1探伤时机6.3.1.1焊缝应先进行形状尺寸和外观质量的检查。 6.3.1.2焊缝自然冷却后（温度低于40°C）,方可进行探伤。6.2.1.3有延迟裂纹倾向的材料，应在焊接完成24小时后进行渗透探伤；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次渗透探伤。6.3.2检验区域检验区域为焊缝宽度及热影响区。热影响区宽度约为母材厚度30%,最小为10mm,最大为20mmo6.3.3观察条件被检表面白光照度不小于5001X,观察时应避开眩光和反射光。6.3.4探伤灵敏度每班开工前和完工后应使用B型试块验证探伤灵敏度，应至少能有效检出第3裂纹区缺陷。6.3.5探伤操作6.3.5.1预处理6.3.5.1.1预处理部位为被检验区域四周扩展25mmo6.3.5.1.2可采用机械法（如打磨）清除被检表面的焊渣、焊接飞溅、铁锈和氧化皮等。不允许用喷丸、喷砂等可能堵塞表面开口缺陷的清理方法。当焊缝的焊波或其他表面不规则形状影响渗透检验时，应将其打磨平整。6.3.5.1.3采用清洗剂清洗被检表面的油脂、纤维屑等可能遮盖表面缺陷显示或干扰缺陷显示的外来物质。6.3.5.1.4清洗后的表面，依靠自然蒸发或适当的强热风使其充分干燥。6.3.5.2渗透6.3.5.2.1可用浸、刷、喷等任何一种方法施加渗透剂。6.3.5.2.2适合进行渗透处理的温度为15°C〜50°C，渗透时间不得少于5min~15min,或使用渗透剂使用说明书中规定的渗透时间。在渗透时间内，应保持被检表面全部润湿。当温度在3°C〜15°C范围时，应根据温度情况适当增加渗透时间，低于3°C或高于50°C时,须进行工艺试验验证，并在检验报告中加以说明。6.3.5.3去除 6.3.5.3.1达到规定的渗透时间后，应清除任何残留在被检表面上的渗透剂，防止过度清洗和清洗不足。6.3.5.3.2可用无绒毛的布或纸巾沿着某一个方向重复擦拭渗透剂，基本去除后，再用沾有少量清洗剂的无绒毛或纸巾轻轻擦除残留的渗透剂。禁止用冲洗的方法去除。6.3.5.4干燥经去除处理后的表面，可以自然干燥，也可以用无绒毛的布或纸巾擦干，不允许加热干燥。6.3.5.5显像6.3.5.5.1经过去除、干燥后的表面应立即施加显像剂。施加显像剂Z前应晃动，使悬浮颗粒充分弥散。显像剂的厚度应薄而均匀。喷施时喷嘴距离被检表面为300mm〜400mm,喷施方向与被检表面夹角一般为30°〜40°o6.3.5.5.2显像时间一般为7min~30mino6.3.5.6观察6.3.5.6.1施加显像剂的同时应仔细观察被检表面的显示，但最终评定应在显像后的7min〜30min内完成。6.3.5.6.2发现显示后，应区分缺陷显示和非缺陷显示，必要时可重新检验或用其它方法验证。6.3.5.7重新检验下列情况须重新检验：6.3.5.7.1检验结朿后，用试块检验灵敏度不符合要求时；6.3.5.7.2发现检验过程中操作方法有误或技术条件改变时；6.3.5.7.3焊缝返修后；6.3.5.7.4有其它需要时。7质量标准7.1磁粉探伤质量标准7.1.1转向架悬吊件、车钩零部件、铸钢零部件 7.1.1.1段修探伤配件执行段修规程规定。7.1.1.2厂修探伤配件执行厂修规程规定。7.1.2螺栓类配件执行相应技术规范或技术条件要求。7.1.3焊缝7.1.3.1显示分为线性显示和非线性显示。7.1.3.2显示长轴长度L与短轴长度W之比＞3按线性显示评定，显示长轴长度L与短轴长度WZ比W3按非线性显示评定。7.1.3.3线性显示长度不得超过1.5mmo7.1.3.4非线性显示长轴长度不得超过3mmo7.1.3.5被评定为不合格的缺陷，在不违背相关规定的前提下，允许返修，返修后的检测和质量评定与返修前相同。7.2超声探伤质量标准7.2.1最大反射波幅不超过评定线的缺陷及反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，允许存在。7.2.2最大反射波幅位于II区的缺陷，根据缺陷指示长度予以评定。缺陷指示长度不应超过26/3（最小12mm,最大50mm）,其中§为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同时，以较薄侧板厚为准。7.2.3最大反射波幅超过评定线的缺陷，探伤人员判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，不允许存在。6.2.4反射波幅位于III区的缺陷，无论其指示长度如何，不允许存在。7.2.5不允许存在的缺陷，在不违背相关规定的前提下，允许返修，返修后的检测和质量评定与返修前相同。6.3渗透探伤质量标准6.3.1显示分为线性显示和非线性显示。6.3.2显示长轴长度L与短轴长度W之比＞3按线性显示评定，显示长轴长度L与短轴长度W之比W3按非线性显示评定。6.3.3线性显示长度^2mmo6.3.4非线性显示长轴长度W6mm。 6.3.5被评定为不合格的缺陷，在不违背相关规定的前提下，允许返修，返修后的检测和质量评定与返修前相同。8探伤记录和标识探伤完成后应作好标识。探伤记录填写应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏，探伤记录不得涂改，相关人员在相应栏内签章。记录表有《铁路客车配件磁粉探伤机性能校验记录表》（车统一53K34）、《铁路客车配件磁粉探伤记录表》（车统一53K35）、《铁路客车焊缝磁粉探伤记录表》（车统一53K36）、《铁路客车配件超声波探伤仪日常性能校验记录》（车统一53K24）、《铁路客车配件超声波探伤仪季度性能校验记录表》（车统一53K25）、《铁路客车焊缝超声波探伤记录表》（车统—53K26）及《铁路客车焊缝渗透探伤记录表》（车统一53K50）。日常性能校验记录表、各类铁路客车配件探伤记录表应按月装订成册，季度性能校验记录表应按年装订成册，由单位统一保管。保存时间至少为一个配件质量保证期。附件1：白光照度与紫外线辐照度对应关系附件2：磁粉性能检验方法附件3：探伤仪、探头及系统性能检验方法附件4：渗透探伤用材料性能检验附件5：探伤记录表附件6：DAC曲线制作步骤 附件1荧光磁粉探伤时紫外线辐照度与白光照度的对应关系1荧光探伤时，工件表面探伤区域紫外线辐照度与白光照度须符合下列关系:VW20时：U2800(1)202.5时，则观察图2.4(c)的①1.5伽孔的回波。前后移动探头，直到孔的回波达到最高幅度时，停止移动探头，然后在试块上读出入射点相对应的K值(或〃角)，K值读数精确到0.1(0角度精确到0・5。)oK值与0角换算公式：K=tg0(2.4)(a)KWl・5(b)1.5VKV2.5 探头折射角度的实测值B与标称值BO之间的差值，即为该探头的折射角误差八Po(2.5)△0=0—0o3系统组合性能检验方法3.1有效灵敏度与评定线灵敏度的差值3.2.1依据附件6“DAC曲线制作步骤”的要求制作DAC曲线。3.2.2根据所检测工件的最犬厚度，在DAC曲线上查找深度为最人厚度2倍声程对应的衰减器的读数，读取与该衰减器读数对应的仪器剩余可增益的衰减器读数。3.2.3有效灵敏度与评定线灵敏度的差值即为：（剩余可增益的衰减器读数一28）dBo3.2分辨力3.2.1测试设备：CSK-1A型标准试块。3.2.2测试方法：将探头置于CSK-1A试块上，移动探头使来自①50血和①44两孔的冋波A、B高度相等，并约为满刻度20%〜30%,如图3.2中hl。调节增益或衰减器，使A、B两波峰间的波谷h2上升到原来的波峰高度hl,此吋增益或衰减器所释放的dB数即为以dB值表示的分辨力。图3.2横波斜探头分辨力测试波形示意图 附件4渗透探伤用材料性能检验1着色渗透剂性能检验方法1.1颜色目视观察，应为红色。1.2灵敏度1.2.1测试设备：I型50um试块,3级荧光渗透剂，溶剂型显像剂。1.2.2测试方法:1.2.2.1试块完全彻底清洗干净，采用3级荧光渗透剂，对试块进行渗透探伤，显像时间lOmino1.2.2.2目视观察、计数清晰可见的不间断数目。不间断的长度不小于试块宽度的80%。1.2.2.3试块完全彻底清洗干净，采用被测渗透剂，対试块进行渗透探伤，显像时间lOmino1.2.2.4目视观察、计数清晰可见的不间断数目。不间断的长度不小于试块宽度的80%。1.3密度根据GB/T1884-2000《原油和液体石油产品密度实验室测定法（密度计法）》的规定测定。罐装渗透剂应喷注在烧杯中静置至少24h。1.4黏度根据GB/T265《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法》的规定测定。罐装渗透剂应喷注在烧杯中静置至少24h。1・5闪点（闭口）根据GB/T261《闪点的测定宾斯基一马丁闭口杯法》的规定测定。罐装渗透剂应喷注在烧杯中静置至少24ho1.6腐蚀性1.6.1测试设备：巴氏（Parr）量热器，恒温箱，腐蚀性检验试块1・6・2测试方法:1.6.2.1将腐蚀性试块用分析级丙酮洗净，然后放在一个足够大的烧杯中，将一半长度浸入渗透材料中，并封装在巴氏（Parr）量热器里.，如图1所示。1—烧杯；2—渗透材料；3—腐蚀性试块；4— 量热器图1巴氏（Parr）量热器 1.6.2.2将已密封的量热器放在恒温箱中，50°C±l°C下保持2h±5mino恒温时间结束后，将腐蚀性试块放在蒸傑水或适宜的有机溶剂下进行去除和冲洗，以去除所有剩余的渗透材料。然后对试块以10被放大率进行检验。2去除剂性能检验方法1.1腐蚀性同“1.6着色渗透剂腐蚀性”测试。1.2蒸发的残余物2.2.1测试设备：15cm土lcm的Petri盘，烘箱,电子天平2.2.2测试方法：2.2.2.1在Pewi盘中装入容量为100g±lg的试样，放在高于产品最终沸点15°C±rC的烘箱中蒸发lho2.2.2.2随后立即测定残余物的质量。2.3去除能力2.3.1将II型参考试块浸润在相应的渗透剂中10min±lmin。2.3.2用去除剂喷射去除后（环境温度20°C±5°C）,残留在II型参考试块上Ra=5»m和Ra=10pm表血粗糙度区域上的不应有剩余渗透剂。2.3.3如荧光渗透剂，观察用的紫外线辐照度应大于3W/m4.2显像剂性能按照产品说明书推荐的方法施加在金属表面，冃视观察覆盖层状态。02.4显像剂性能检验方法2.4.1腐蚀性同“1.6着色渗透剂腐蚀性”测试。 附件5探伤记录表1磁粉探伤记录表1.1铁路客车配件磁粉探伤机性能校验记录表车统一53K34铁路客车配件磁粉探伤机性能校验记录表单位名称：年月口探伤机名称及型号编号各部动作性能电流表（或磁动势表）便携式探伤仪提升力良好口不良口过期口未过期口34.3ND44.1ND磁粉及磁悬液生产厂家磁粉类型磁粉粒度磁悬液更换日期磁悬液浓度荧光口非荧光口HmL/100mL磁粉探伤工艺参数探伤方法磁化方式周向磁化电流纵向磁化电流（或磁动势）白光照度最低紫外线辐照度剩磁强度干法口湿法荧光口湿法非荧光口单向口复合口AAATlxuW/cm2mTDGs口探伤灵敏度试片A1-15/50□D1-15/50□消:晰完整口不淸晰完整口工件表面磁场强度A/m日常校验人员探伤工探伤工长质检员完工后系统灵敬度复核时间试片结果判定探伤工探伤工长A1-15/50DD1-15/50D清晰完整口不清晰完整口季度检查人员探伤工探伤工长质检员设备维修工轮轴（探伤）专职设备专职验收员主管领导备注 1.2铁路客车配件磁粉探伤记录表车统一53K35铁路客车配件磁粉探伤记录表单位名称:日期工件名称型号编号缺陷记录探伤结论探伤者备注注：1、有编号的工件逐件填写记录。2、无编号的工件需按班次、按探伤结论类别（合格、报废）分别填写记录，在“编号”栏中填写该班次及该类别的探伤工件数量。 1.3铁路客车焊缝磁粉探伤记录表车统一53K36铁路客车焊缝磁粉探伤记录表单位:日期工件名称及编号焊缝部位焊缝编号探伤记录探伤结论探伤者备注 2超声探伤记录表1.1铁路客车配件超声探伤仪日常性能校验记录表车统一53K24单位名称:超探仪型号超探仪编号检定冇效期试块型号质检员(开工)通道校验时机探头型号探头编号①3横孔校验点与原曲线结果判定处理措施校验点深度(mm)位置差(mm)波高差(dB)1开工口复核口1合格口开始检测口检测有效口不合格口绘制曲线口重新检测口1开工口复核口2合格口开始检测口检测有效口不合格口绘制曲线口重新检测口2开工口复核口1合格口开始检测口检测有效口不合格口绘制曲线口重新检测口2开工口复核口2合格口开始检测口检测冇效口不合格口绘制曲线口重新检测口开工口复核口2合格口开始检测口检测冇效口不合格口绘制Illi线口重新检测口探伤工探伤工长备注2.2铁路客车配件超声波探伤仪季度性能校验记录表车统一53K25铁路客车配件超声波探伤仪季度性能校验记录表单位名称：年月口超探仪型号超探仪编号检定有效期生产厂家试块型号訂视检测结果仪器测试情况 一、垂直线性误差（2.5P20Z直探头，对比试块DB-PZ20-2或Z20-4）衰减最dB02468101214161820222426理论波高10079.463.150.139.831.625.120.015.812.610.07.96.35.0%波高实测值%波高误差%垂直线性误差4"结论合格口不合格口二、水平误差（2.5P20Z直探头，对比试块DBD1或DB-PZ20-2)底波前沿与相应的水平刻度差值检测结果恆侧恒狈忙口比B1B2B3B4B5合格口不合格口三、动态范围（2.5P20Z直探头，对比试块DB-PZ20-2或Z20-4)检测结果检测结论合格口不合格口四、探头折射角误差（探伤仪，CSK-1A试块）序号探头型号探头编号标称值实测值误差检测检测结论1合格口不合格□2五、冇效灵敏度与评定线灵敏度差检测结果检测结论合格口不合格口2.3铁路客车焊缝超声波探伤记录表 车统一53K26铁路客车焊缝超声波探伤记录表单位：探伤日期：年月日探伤对象工件名称工件编号工件材质工件厚度坡口型式焊接方式图号探伤比例表面状态探伤条件仪器型号探头型号实测K值仪器编号探头前沿耦合剂试块型号表而补偿探伤灵敏度①3X40mm—16dB探伤时机探伤方法□单面双侧单探头□双面单侧多探头探伤部位、编号示意图缺陷记录焊缝编号缺陷编号水平距离X(min)纵向距离Y(mm)深度距离Z(mm)指示长度L(mm)反射当量(dB)探伤结果处理方式备注: 3渗透探伤记录表车统一53K50铁路客车焊缝渗透探伤记录表单位：探伤日期：年月口探伤条件探伤材料厂家清洗剂型号渗透剂型号显像剂型号表面打磨□是□否渗透时间min显像时间min环境温度°CJB/T蠶謳黑型试开工前有效显示个缺陷完工后有效显示个缺陷序号工件名称及编号焊缝部位焊缝编号探伤记录探伤结论探伤者备注 附件6DAC曲线制作步骤1、将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围，并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例。2、根据工件厚度选择合适的对比试块，选取试块上孔深与探伤深度相同或接近的横孔为笫一基准孔，将探头置于试块探伤血，声束指向该孔，调节探头位置找到横孔的最高反射波。参见图F1。图FlRB-1.RB-2试块上测试不同声程人工孔的位置示意图3、调节“增益”或“衰减器”使该反射波波幅为荧光屏上某一高度（例如满幅的50%）,该波高即为基准波高，记录此时的波幅值（dB）,此时，探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dBo4、调节衰减器，依次探测其它横孔，并找到最高反射波高，分别记录各反射波的相对波幅值（邙）。5、以波幅（dB）为纵坐标，以探测距离（声程、深度或水中距离）为横坐标，将步骤3、步骤4已录数值描绘在坐标纸上。6、将标记各点连成圆滑曲线，并延长到整个探测范围，最近探测点到探测距离0点间画水平线，该曲线即为①3俪横孔DAC曲线的基進线。7 、依据标准规定的各线灵敏度，在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线，并标记波幅的分区。3.8荧光的稳定性样品首先应按3.7的方法进行检验。然后，样品应在辐照度为20w/m24(至少)的UV-A下辐照30min后，按3.7进行重新检验。3.9载液的荧光载液的荧光应在至少10w/m2的UV-A辐照下，通过与硫酸奎宇溶液的目视比较进行检查。硫酸奎宁溶液的浓度应为7x10-9M(5.5x106)/0.1/VH2SOa4标准试块4.1E型试块E型环材料为10号低碳钢锻件，晶粒度不低于4级；内环材料为有机下班或硬质聚氯乙烯；铜棒材料为紫铜，牌号为2TY,尺寸为4>19mmX150nimo