北工大热处理工艺及设备复习题2018

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1、材热处理工艺及设备复习题编辑：Young热处理工艺及设备复习题（2018）名词解释***等温淬火：钢材奥氏体化后以大于临界冷却速度快冷至Ms点以上等温获得下贝氏体热处理工艺。**热应力：表层与心部温差引起膨胀不均匀产生，产生金属内部的作用力称为热应力。**深冷处理：钢件淬火到室温后，继续在0C以下介质中冷却处理的工艺，降低残余奥氏体。**碳势：表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数，用低碳钢箔在含碳气氛中的平衡含碳量来表示。*脱碳：热处理加热过程中，由于加热介质中含有氧化性气氛，造成钢铁零件表面碳元素氧化烧损，表面含碳量下降。*淬透

2、性：钢在淬火后获得淬硬层深度大小的能力。其大小用规定条件下获得的淬硬层深度表示。*组织应力：快速冷却表层与心部相变不同时进行产生的应力。*调质：淬火加高温回火，以获得回火索氏体组织。其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。*二类回火脆性：（450~650℃之间）钢在较高温度回火后缓冷通过450~650℃温度区间将产生。再次加热后快速冷却可以消除，并可再次出现（可逆）。*双液淬火：淬火过程中，奥氏体工件首先放入冷却能力强的冷却介质中冷却至Ms温度，后转入冷却能力相对较弱冷却介质中冷却完成马氏体相变。采用双液淬火可以显著降低组织应力。

3、均匀化退火：将钢加热到固相线温度（AC3或Accm以上150-300°C），长时间保温（10-15h），然后随炉冷却，以使钢的化学成分和组织均匀化。再结晶退火：将进行过冷变形加工的工件加热至再结晶温度以上，保温一定时间后冷却，使工件发生再结晶，从而消除加工硬化的工艺。等温退火：以较快的速度冷却到A1以下某一温度，保温一定时间使奥氏体转变为珠光体组织，然后空冷。去应力退火：将工件加热至较低温度，保温一定时间后冷却，使工件发生回复，从而消除残内应力的工艺称为去应力退火。球化退火：使钢中碳化物球化而进行的退火工艺。将工件加热到Ac1以上20—30°C，

4、保温一段时间，然后缓慢冷却，得到铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物组织。-1-材热处理工艺及设备复习题编辑：Young正火：将工件加热至Ac3或Accm以上30-50°C，保温一段时间后，从炉中取出，在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。使晶粒细化和碳化物分布均匀化，去除材料的内应力，稳定工件的尺寸，防止变形与开裂。临界淬火冷却速度：淬火时获得全部马氏体组织的最小冷却速度临界直径：临界直径是指钢材在某种介质中淬冷后，心部得到全部马氏体或50%马氏体组织时的最大直径。淬硬性：淬硬性是指钢在淬火后所能达到的最高硬度，即钢在淬火时的硬化

5、能力。直接淬火：将过冷奥氏体以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体转变的热处理工艺。预冷淬火：为了减少工件与淬火介质之间的温差，减小内应力，把欲淬火工件在淬入淬火机介质之前，先空冷一段时间的方法。马氏体分级淬火：把工件由奥氏体化温度淬入高于该种钢马氏体开始转变温度的淬火介质中，在其中冷却直至工件各部分温度达到淬火介质的温度，然后缓慢冷却至室温，发生马氏体转变的方法。时效：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。-2-材热处理工艺及设备复习题

6、编辑：Young简答***盐浴炉加热具有什么特点？适于何种热处理？常用的盐主要分为哪几类？特点：1)工件在浴炉中加热具有加热速度快、温度均匀、不易氧化脱碳。2)结构简单、在1300℃仍具有较长的使用寿命。3)与电阻炉相比热损失大、启动困难、消耗盐碱材料、劳动条件差。热处理：（60-1350℃）可用于淬火、回火、分级淬火、等温淬火、局部热处理以及化学热处理。常用盐分类：a.硝酸盐、亚硝酸盐(600℃以下)；b.氢氧化钠、氢氧化钾(600℃以下)；c.氯化钠、氯化钙(1000℃以下)；d.氯化钡(1100-1350℃)。***45钢经过何种热处理能获

7、得下述组织（1）细片状珠光体（2）细小粒状珠光体（3）下贝氏体（1）细片状珠光体：正火处理（2）细小粒状珠光体：调质处理（3）粗粒状珠光体：等温淬火***氮化工艺有何用途？离子氮化炉有哪些部分组成，各部分的主要作用是什么？为何采用离子氮化可以提高氮化速度？用途：各种高速传动精密齿轮，高精密机床主轴，在变向负荷工作条件下要求疲劳强度很高的零件，以及要求变形很小和具有一定抗热，耐腐蚀能力的耐磨零件。组成及作用：低真空系统：获得20-200Pa炉内压力，有利于辉光放电；供电系统；提供产生异常辉光区放电直流电压；氮化气体供给系统：提供一定气体配比及流量的

8、氮化气体。原因：（1）阴极溅射效应加快等离子区氮的电力，供给高浓度的氮，加大了固气界面浓度梯度；（2）离子轰击造成工件表面存在第二、第三