涂装操作培训资料

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1、涂装操作培训资料 摘要：大型汽车涂装工艺流程为主线，对影响涂装质量的各个环节及质量控制要求进行分析和阐述。关键词：普通汽车涂装工艺流程前处理底漆原子灰中涂漆图案漆清漆漆面美容涂装材料用漆体系0引言造型设计、图案色彩、涂装质量是影响制约人们对客车外观效果直接评价的关键因素。涂装做工精细度、漆膜丰满度和鲜艳性、涂层防腐性和耐老化性是汽车涂装质量控制的重要内容，其系统性、综合性比较强，每道工序都能最终影响客车涂装整体质量的优劣，并且各工序环环相扣，相互影响制约。1、涂装工艺流程前处理→底漆→原子灰刮→打磨→原子灰刮细灰→细磨→中涂漆→原子灰

2、点补→面漆喷涂→粘彩条及防护→图案漆喷涂。整车涂装施工过程及最终质量控制参数见表（1）所示。表（1） 整车涂装控制参数一览表控制项目控制参数/内容控制项目控制参数/内容涂-4施工粘度视气温、产品15～20s喷枪气压0.2～0.4Mpa总膜厚（不含腻子层）底漆≥20μm喷枪距离200～300mm中涂打磨前≥80μm；打磨后≥65μm扇面搭接量1/2～2/3面漆素色漆≥110μm不罩清漆；金属漆≥130μm；喷枪移动速度90～120cm/s喷漆室环境光照度300～500lux喷枪角度与被涂面成900风速3～5m/s闪干/流平时间5～15m

3、in面漆光泽200≥82DOI值金属漆≥80；素色漆≥822漆前处理前处理的目的是清洁被涂物表面，为底漆提供具有优良结合力的附着界面。按处理方式可分为磷化处理和手工擦拭（打磨）处理，目前我们的厢体是采用手工擦拭处理。2.1整车涂漆前采用的是手工擦拭除油、打磨粗化处理，具体工艺流程为“除油→打磨→除尘→二次除油”，主要控制环节如下：2.2采用汽油或除油剂“一湿一干法”擦拭除油，必须确保除油干净、彻底，最后可用干净的白色棉纱擦拭检验。利用除油剂除油的原理是将油脂进行充分溶解，然后再人工擦拭去除，若只是溶解而不充分擦拭，除油剂挥发后油污仍会

4、残留在车体表面，擦拭用的材料如棉布、擦尘纸等需是润湿性、吸水性优异的材料。2.3厢体涂漆前要进行打磨粗化，以增大底漆与基体间的接触面积，要求粗化均匀、彻底，打磨痕迹纹密集，以确保底漆附着力。镀锌板、铝板最好设置在底漆即将喷涂前进行打磨，以防打磨后表面继续发生氧化反应，尤其是铝板，因为铝金属非常活泼，表面极易与空气中的氧发生氧化反应，而底漆与纯铝间的结合力要明显优于氧化铝。3底漆喷涂底漆是涂覆于底材上的第一道涂层，与基材间的附着力和耐蚀性是其控制的重要内容。底漆一般采用环氧型防腐底漆，因其防腐性能比较优异。3.1底漆严密性、均匀性、足够

5、的涂膜厚度是涂装质量控制的关键环节。控制底漆喷涂工走枪速度、压枪重叠、枪距、气压、出漆量、施工粘度等参数的均匀性是控制涂膜均匀性和外观质量的基础前提条件。底漆涂膜出现厚度不匀、桔皮、颗粒、发粗等缺陷，将影响涂膜质量和后道打磨效果。底漆涂层膜厚一般控制在20μm以上,但其外表面若有其它涂层，最好不宜超过40μm，否则易影响涂层附着力。4原子灰涂刮提高底层平整度，填平钣金缺陷和凹坑，我们采用不饱合聚酯腻子，腻子涂刮过多，是害多利少，必须通过提高钣金车外观质量来降低原子灰用量。原子灰涂刮质量主要控制如下环节：4.1腻子调配。按产品要求比例（

6、通常2-3%）加入固化剂，用铲刀或刮板调合均匀，为方便识别原子灰的调配质量，固化剂内一般掺有黄、黑或红色的颜料。根据钣金缺陷大小，原子灰的稠度应有所变化，大缺陷采用稠度较高的原子灰涂刮，小缺陷和最后收光采用稀原子灰，为方便涂刮，最好配备原子灰稀释剂（苯乙烯和不饱和聚酯树脂的混合物）。为防止材料浪费，应根据涂刮量“现用现调”，并在活化期内（一般10分钟）使用完毕。4.2根据涂刮面形状、大小可分别使用大小刮板或软（橡胶）、硬（塑料、铝、钢板）刮板。两侧蒙皮等大面部位采用大刮板，材料可用铝型材或折边成“L”型的薄钢板，但必须确保刮板的直线度

7、；曲面部位采用软质材料的刮板涂刮。涂刮质量可采用目视、手摸、或直/弧线样板比靠的方式进行掌控。4.3焊缝处理问题：焊缝印按外观形态可分为凸涨形和凹缩形两种。凸涨形是由于腻子底层含有空腔体（腻子未刮实）或有未挥发干净的溶剂（蒙皮与型钢的贴合缝隙内底漆未充分干燥）而在涂装烘烤中产生气体膨涨逸出，一般在涂装施工过程中出现，尤其是车身刚刚烘烤完毕时异常明显；另一种是由于焊缝处的蒙皮与骨架梁贴合面间在车辆使用过程中不断溅进泥水，底层锈蚀膨胀和腻子吸潮溶胀而引起，主要发生在轮罩周圈区域。凹缩形是车辆在使用过程中焊缝处的腻子不断收缩凹陷而产生的焊缝

8、印（因焊缝处腻子涂刮量大，同样的收缩系数，腻子层越厚收缩量越大）。针对车身外露焊缝处的处理一般分为满焊、预留黑明胶缝打胶后再喷漆、粘贴铝型材或PU透明胶带再喷漆等方式防止焊缝印问题的出现。其中满焊工艺仅适用于局部长度在1