注塑成型技术教学ppt课件

《注塑成型技术教学ppt课件》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、注塑成型技术注塑成型缺陷多级注塑技术8/3/2021成型缺陷概要成型缺陷成因成型缺陷对策成型缺陷VS对策成型缺陷概要外观问题内在问题表面发乌龟裂（不同于裂纹）白化表面浮纤气丝、银纹颜色不均缩痕和缺料制品分层飞边和毛刺皱招及麻面振动纹外观的不稳定（时好时坏）尺寸偏差残余应力内部气泡脆化产品强度不足等成型缺陷概要龟裂：产品啤出,或放置一段时间以后出现细小纹.以PC+ABS最为常见.振动纹：以浇口为中心的轮状纹路白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯曲会折断。熔接线和融合线是不同的，前者是一个浇口经过某型芯

2、造成的，后者两浇口汇合而成。几组易混概念成型缺陷概要确定应力的简单操作方法将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方向。2.塑料内部变形检验方法透明制件：偏振计或光弹计不透明制件：浸泡溶剂PC----四氯化碳溶液POM----盐酸ABS----冰醋酸HIPS---煤油成型缺陷成因V(体积)P(受力)T(温度)残余应力龟裂开裂白化气丝、银纹脆化产品强度不足表面浮纤表面发乌皱招及麻面缩痕和缺料飞边和毛刺内部气泡尺寸偏差前提:材料质量保证很多情况下又交织在一起P(

3、受力)的影响P注射实际压力材料弹性回复模腔存在阻力保压阶段压力设备模具结构材料等有关遇到塑件质量问题首先从“力”入手,毕竟物质是通过”力”联系在一起；不要过多考虑细小分支因素。V(体积)的影响缩痕和缺料、飞边和毛刺、内部气泡、尺寸偏差等缺陷的一个共同点是实际体积发生变化；也就是塑料进入模腔的实际有效质量发生变化。如果稳定了料量，也就可以解决上述缺陷。冰-水补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.T(温度)的影响T料筒温度模具温度螺杆转速冷却时间产生大量热量融化料也与模具的散热能力和流道有关塑料

4、融化60%以上热来自剪切热成型影响因素成品结构原料成型工艺生产设备模具结构人机法物成型缺陷预防表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。1）尽可能要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添加短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点，控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以降低质量成本。颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种

5、颜色。熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。非工艺性缺陷塑件顶出：有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性，会出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工艺来解决。浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时候，PA+G的料把易堵住浇口，从而在下一模会出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现溶接线明显（

6、两个或多个浇口时），当然，这种情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠工艺来解决。非工艺性缺陷融体流动规律应用举例：我们发现模具生产的不稳定性，一会儿填满，一会儿不满。这是由于热引起的模腔不稳定填充，交错地进行每模腔填充。融体优先流向型腔容积大（较厚部位）的部分；融体优先流向温度高的型腔；融体优先流向排气好的型腔；融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。融体流动图示融体流动图示浇口融体流动图示(d)流动结束(a)流动初期；(b)流动中期；(c)流动末期；进料口融体流动图示成型缺陷对策1、熔料温度太低

7、。应适当提高料筒及喷嘴温度。2、成型周期太短。应适当加长。3、注射压力偏低。应适当提高。4、注射速度太慢。应适当加快。5、保压时间偏短。应适当延长。6、供料不足。应增加供料量。7、螺杆背压偏低。应适当提高。8、浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。9、模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。10、模具强度不够。应尽量提高模具刚性。一、缺料成型缺陷对策1、注射压力太低。应适当提高。2、保压时间太短。应适当延长。3、冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。4、供料量不足。应

8、增加供料量。5、模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。6、塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。7、浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。二、缩痕成型缺陷对策1、熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。2、注射压力太低。应适当提高。3、注射速度太慢。应适当加快。4、模具温度太低。应适当提高。5、塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。6、浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。7、模具内的冷料穴太小。应适当加大。8、原料内混入异物杂质。应进行清除。