cadcam及数控加工技术综合实践 (2)

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1、学生学号实验课成绩学生实验报告书实验课程名称CAD/CAM及数控加工技术综合实验开课学院机电工程学院专业班级学生姓名指导老师2014--2015学年第一学期实验项目名称CAD/CAM及数控加工技术综合实验实验成绩实验者专业班级组别同组者实验日期年月日一部分：实验预习报告（包括实验目的、意义，实验基本原理与方法，主要仪器设备及耗材，实验方案与技术路线等）（一）实验目的（1）使学生树立机电结合、多学科融合的制造系统概念，对数字化制造系统的使用起到入门作用，培养学生在网络环境下进行设计加工的能力，并从事现代制造工程（如CAD/CAM、FMS、CIMS.....等技术工作）方面的工作或

2、研究打下基础。（2）通过实验锻炼学生对所学基础课程与专业课程的综合应用能力，引导学生自主学习，以提高学生分析问题的能力。（3）提升学生的工程设计能力，系统完成材料选用、公差配合，具体的机械结构设计、加工工艺设计和制造等各个方面工作。（4）熟练使用CAD/CAM集成软件工具（Solidworks，MasterCAM，UG或PRO/E等）进行设计和加工，利用图形编程模块自动生成NC程序并实现加工运动仿真。（5）通过对设计零件的制造设计、加工和检测分析，培养学生从设计到制造的系统化设计的全局概念，并培养学生思考问题的能力。通过实验，使学生在掌握机械CAD/CAM技术、数控技术、计算机

3、仿真、现代设计技术、机械制造技术基础、机械制造装备设计、精密加工和特种加工等课程的理论基础上，初步掌握Solidworks（Pro/E，UG等）、MasterCAM等软件的使用，掌握产品设计、产品分析、工艺设计、数控加工仿真、产品数据管理、实际数控加工、产品快速成形加工方法的产品整个开发过程，培养学生专业技能，培养综合与创新能。（二）实验意义现代数字化设计与制造是机械制造及自动化专业学生要求掌握的主要知识，CAD/CAM及数控加工技术实验给学生提供了数字化设计与制造总体流程的动手实践、进行综合能力培养的机会，锻炼学生对已学知识的综合应用，以及对未知工具与知识的自学能力。实验各个

4、阶段中，实验指导教师只给出设计要求及加工条件，具体的实验方法与步骤由学生自拟，充分体现学生实验的自主性与创新性。第二部分：实验过程记录（可加页）（包括实验原始数据记录，实验现象记录，实验过程发现的问题等）（一）车削零件（1）本次实验的车削零件如图所示：车削零件图（2）零件的加工要求该零件属于轴类零件，主要采取数控车削进行加工，数控机床选择华中数控系统。加工部分主要有端面、外圆柱面、外圆锥面、圆弧面、退刀槽、倒角及螺纹等。零件最高粗糙度要求为Ra1.6，有同轴度要求，零件的加工要求较高，在进行粗加工后需要进一步进行精加工。（3）工件材料的选择零件属于轴类零件，其强度要求较高，故毛

5、坯制造形式为锻造，材料为45钢。该零件的最大长度为65mm，最大处直径为24mm，毛坯选用长100mm直径30mm的棒料毛坯。（4）零件的定位夹紧方式一次装夹完成重要表面的所有加工工序，采用中心轴作为定位基准，采用三爪卡盘夹紧。（5）工艺路线的制定零件的工艺路线：锻造毛坯→车端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切槽→车螺纹→切断。本次实验的零件加工顺序为：车零件的右端面；粗、精加工零件外轮廓（倒第一个1x45°角，车Φ12mm外圆面，倒第二个1x45°角，车Φ16mm外圆面，车第一个R5圆弧面，车外圆锥面，车第二个R5圆弧面，车Φ24mm外圆面)；切两个退刀槽；加工螺纹；切断。（4）

6、确定机械加工余量X方向粗加工余量为1.5mm；X方向精加工余量为0.4mm，Ｚ方向精加工余量为0.1mm。（5）刀具的选择加工该轴类零件所选取的刀具材料为高速钢刀具，选择的刀具为90°右偏外圆车刀，35°右偏外圆车刀，4mm切断刀及螺纹刀。（6）车削零件数控加工程序编制a确定加工路线按先主后次，先粗后精额的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。b装夹方法和对刀点的选择采用三爪卡盘定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。c选择刀具根据加工要求选择三把刀具，1号为粗加工外圆车刀，2号为切槽刀，3号为螺纹刀。d确定切

7、削用量车外圆时，主轴转速为400r/min，进给速度为80mm/min；切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为40mm/min.e数值计算依次计算出从编程原点开始的节点坐标：（12，1）、（12，20）、（14，20）、（16，21）、（16，28.5）、（16.24，29.45）R5、（23.76,46.19）、（24，47.28）R5、（24,60）。f编写加工程序：%O0001（程序名）N1G00T0101X50Z50(选择1号刀，1号刀补，设置工件坐标系，到程序起点位