uv光油使用的误区

《uv光油使用的误区》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、--  走出UV光油使用的误区[转帖]走出UV光油使用的误区在印刷品上光加工中，UV光油的实际应用范围比较广泛，可以对纸张、塑料、金属、玻璃、皮革、布匹、木材、陶瓷等材料表面采用不同的方式进行UV固化的表面处理(亮光、亚光)，它的主要特点是固化快，而且无溶剂，干燥后表面平整、光滑、耐摩擦、不退光。UV光油主要是由感光树脂、光引发剂和其他助剂组成的，质量较好的UV光油一般为半透明状液态物质，其黏度一般为180±40mpa.s(25℃)，不探发性物质的含量为99%±1%。在实际上光涂布过程中，UV光油是不能在常温下直接使用的，必须经过加

2、热才能使用。如果不经加热，由于UV光油黏度过高，会使UV光油涂布不均匀或涂布困难。正确的使用方法是：在上光机的光油槽中将UV光油加热到45±5℃以后再进行不光涂布；在寒冷季节室温很低的情况下，则要加热到50℃方可使用。另外，在使用UV光油时不允许加入稀释剂，否则上光后的印品表面光泽一定达不到预期的效果，加入的稀释剂越多，光泽损失越厉害，同时还会降低上光涂层的耐磨性。我在对UV单机上光客户提供服务的过程中发现，目前有相当一部分印刷界同行有一个非正常的观点，认为在上光过程中在UV光油内加入稀释剂(如酒精等)可以降低上光成本，有些用户甚至

3、加入了30%～50%的稀释剂。不知这些用户想过没有，这些加入的酒精是留在纸张表面了吗?酒精到哪里去了?成本真的降低了吗?干燥后的上光涂层是否能满足客户的质量要求?谈到成本，我们不妨算一下。每吨酒精的价格约在2500无左右，如果按每月使用1吨上光油计算，加入50%的酒精，一年下来不计运输、储存和多籍费的人工费用，光购买酒精就要花费3万多元人民币，而这些酒精在干燥过程中是要全部按发掉的，也就是说，3万多元全部“挥发”掉了。经济上蒙受损失暂且不说，更重要的是，还给企业增加了危险和隐患，而且印品的上光质量也下降了，真是“赔了夫人又折兵”。还

4、有一些客户由于不懂UV光油的特性，盲目地听从一些非专业上光设备生产厂家为掩盖其机器涂布效果不好的缺点而提出的“解决办法”，将UV光油先进行稀释再进行涂布。殊不知，这样通过稀释来获得的“可均匀涂布”，是以牺牲上光涂层质量和增加上光成本为代价的。所以，用户在选择上光设备时，对一些非专业生产厂家所生产的设备一定要有所鉴别。选择UV光油也是有学问的，目前有个别UV光油生产厂家和经销商受利益的驱使，在出售的UV光油中加入了少量的稀释剂，以此降低销售价格，使用户防不胜防。而对UV光油进行检测又是一件比较麻烦的事情，一般印刷厂都不具备这类特殊材料

5、的检测手段。建议大家最好选用正规生产厂商和供应商提供的UV光油，并要求供应者提供技术参数。这里向大家介绍一些应对策略和几种UV光油的简单检验方法。1.到权威部门进行检测有条件的企业可到权威部门对所购UV光油进行检测，但此种方法只有一些大型印刷企业采用，或是在遇到纠纷时才采用。2.称重检测取少量UV光油放入一玻璃容器中，用天平称其重量，然后用外光固化机照射，使之固化，再用天平称重，如果固化前后的重要没有差别或相差极小，则说明所购UV光油在不挥发性物质的含量上没有问题。3.试涂检测用毛刷将UV光油涂在普通白板纸或白卡纸表面，涂布厚度为0

6、.5cm左右或稍存一些，放在UV灯下固化。如果固化后涂层表面没有任何气泡产生，表面平滑度非常高，说明所购UV光油技师良好；如果有气泡产生，则说明UV光油中含有挥发剂。4.外观检测有经验的工人还可根据UV光油的颜色、气味和黏度等表观性能来判断UV光同中是否含有稀释剂。需要说明的是，利用UV光油做特殊效果或有特殊工艺要求时，在UV光油中加入添加剂要另当别论，加入的稀释剂和其他材料同以上所谈的要区别对待。还有一些时候是由于印刷过程中的喷粉、油墨中的添加剂以及纸张方面的原因造成光油附着不良，光泽度低，耐摩擦性差，甚至导致底层油墨变色。遇到此

7、类情况，可考虑先在纸张表面涂布底油来改善UV光油和纸张之间的亲和性。此外，要定期检查UV灯管，对超过正常使用期限的灯管要及时进行更换，否则UV光油干燥不好，会引发很多后遗症。UV光油经正确照射干燥后是无毒无刺激性的，但在液态时如果沾到皮肤上，要尽快用肥皂洗净；沾上UV光油的工作服也要及时更换，以防皮肤接触UV光油过久造成灼伤；车间里也要具备良好的通风条件。UV光油常见的问题及解决方法　　★印刷品上光后表面发粘、干燥不好　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　主要原因：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

8、　　　　　　　　　　　　　　　　　　A、紫外光功率不够　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　B、紫外灯管老化，强度减弱　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　C、UV光