皮带胶接教学ppt课件

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1、输送带胶接工艺第一节工艺流程主要工序将胶带接口或待更换部分转至适宜接口工作的位置。设备停电，做好防止转动措施。用起吊工具将配置拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般标准为皮带胶接完成后，张紧装置行程量不小于3/4拉紧额定行程。皮带接头两侧用皮带卡子与皮带架固定，使接头处皮带呈松弛状态。按照胶接头制做工艺完成胶接头（第二节详细阐述）。拆除卡子，张紧装置拉紧。清理现场，设备交付使用。第二节皮带胶接头的制做方法机械连接法一般采用钩卡（搭扣）连接。搭扣为多爪状，用锤楔入皮带两端，穿入柱销后即成；这种方法对胶带强度削弱很大，只能达到胶带本身强度的35%—

2、40%；因其作业速度快，一般作为应急措施，或者作为硫化胶接前的准备工作。热硫化胶接法将胶带接头一部分的带芯和胶层，按一定形式和角度剖切成对称差级，通过胶浆、胶片粘连，然后在一定的温度、压力条件下加热一段时间，使得胶片、胶浆发生硫化反应获得较高的连接强度。这种方法获得的胶接头强度可达原胶带强度的85%—90%。工艺流程如下：在胶带裁剥之前，划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐找正。对于1000－1200mm宽的胶带，裁剥台阶个数一般为胶带层数－1，长度150－200mm，接头长度为带宽的50%－100%，角度一般为63.5o、71.5o、90o。裁剥后的打磨：清扫裁剥处

3、残余胶屑，毛糙带芯表面，需控制力度，不要损伤带芯。胶带接头两侧边和覆盖胶接头斜面也要打磨粗糙。涂胶：涂1－2遍稀胶浆（每遍需待前次胶浆干），待胶浆干至不沾手时铺一层芯胶片。调整胶带两边的松紧程度，按中心线贴合接头，并以覆盖胶填充封口处。加热硫化：压力不小于0.5MPa，温度135℃－145℃，恒温时间25―40分钟。冷硫化胶接法冷硫化胶接工艺与热硫化胶接类似，不同之处在于采用专门的胶黏剂（天然胶、氯丁胶）在常温、常压下硫化，现场施工比较方便。冷硫化胶接与热硫化胶接在工艺要求上的主要区别有以下几点：接头角度：多采用直角。打磨：必须将残余橡胶打磨干净。贴合：贴合处必须严密，

4、缝隙小于1mm，否则影响外观和质量。施工环境：温度20℃―40℃，相对湿度小于80%，现场无飞尘。从实践来看，由于冷硫化胶接工艺条件比较难掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。胶带胶接的质量标准胶带各台阶等分的不均匀度小于1mm裁剥时对下层带芯的误割深度不得大于带芯厚度的50%，每个台阶误损长度不超过全长10%打磨对带芯的毛糙或误损不超过带芯厚度的25%接头处胶带边缘应为直线，直线度小于0.3%接头质量应保证使用一年以上，其间不发生空洞、翘边等不良现象热硫化胶接注意事项胶浆浓度不易过大，以便渗透布层。胶浆为汽油泡制，远离火源，注意安全。胶片在放卷过程

5、中，应尽量轻拉放卷以避免胶片变薄，硫化时填充量不足，影响粘接质量。胶片和胶浆生产后应尽快用于胶带的粘接，以取得最佳效果。胶片的存放有效期为三个月，最佳粘合期为一个月，存放温度25℃以下；胶浆的存放期为15天，一般存放温度以10～20℃为宜。第三节热硫化质量控制关于橡胶的几个基本概念定伸强度：通过硫化，橡胶单个分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形（如拉伸至原长度的200%或300%）所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。这说明交联度大，定伸强度也就越高。硬度：与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，有关定伸强度的概念基本适用于硬度。抗张强度：抗张

6、强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联键数目的增加而不断地上升，当交联度达到适当值后，如若继续交联，其抗张强度反会下降。伸长率和永久变形：橡胶的伸长率随交联度的增加而降低，永久变形也有同样的规律。有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后由于交联度不断降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。弹性：橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来构象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。交联度的适当增加，这种可逆的弹性回复表现得更为显著。硫化过程的四个阶段硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）：硫化起步的意思是指硫化时间

7、胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差；在使用迟效性促进剂时，可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。在大多数情况下，希望有较长的焦烧时间以保证操作的安全性。欠硫阶段（又称预硫阶段）：硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交联度很