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时间:2019-02-24
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1、TPM的定义及特点 1、全员生产维护(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义: (1)以最高的设备综合效率为目标。 (2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 (3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。 (4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 (5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 2、全员生产维护的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。 所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章后面还要展
2、开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。§TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失: (1)设备停机时间损失(停机时间损失)。 (2)设置与调整停机损失。 (3)闲置、空转与暂短停机损失。 (4)速度降低(速度损失)。 (5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。 (6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。 有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻
3、执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。TPM发展的三个阶段第一阶段:“全员参与的设备保全”特点:以设备为中心,以追求设备综合效率极限化目标;第二阶段:“全员参与的生产保全活动”特点:以生产系统为中心,以追求生产系统综合效率极限化目标;第三阶段:“综合性生产经营改善活动”,特点:以企业的所有业务为对象,挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标,营建“绿色工厂”!当前企业推行
4、TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动,随着活动的不断深入和人的意识能力的提升,TPM将变成综合性生产经营改善活动,TPM就成为企业革新改善的文化,持续地强化企业体质,增强企业竞争力。“五项”执行原则1、小组活动(TPM小组、课题小组、专业小组等)打造团队文化2、自主管理(责任明晰,自主学习、自主改善)形成主动管理、自我约束、自我提升的文化3、“五项”主义(现场、现物、现象、原理、原则)打造“现场文化”,回归事物之根本4、可视化管理(目视化、透明化、色彩管理、看板管理等)追求一目了然的“傻瓜现场”5、行在细微(从微小缺陷入手,消灭所有不合理)形成关注细节、持
5、续改进的执行文化 追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标。 从意识改变到使用各种有效的手段,构筑防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终达成[0]灾害、[0]不良、[0]浪费的体系。 从生产部门开始,到开发、营业、管理等所有部门。 从最高领导到第一线作业者全员参与。 1、TPM导入前调研;2、培训先行;3、选择样板,由点到面;4、全面展开;5、总结与后续服务。辅导效果 P(效率)、Q(品质)、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士气)得到全面改善。·通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。·从设备的设计、制造、安装
6、、调试、生产、直到报废的"一生"进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。·消灭生产中的6大损失,提高设备综合效率(OEE)。 *OEE:OverallEquipmentEfficiency即设备综合效率设备综合效率=时间运转率×性能运转率×综合良品率 时间运转率={(负荷时间-停止时间)/负荷时间}×100 性能运转率={(理论Cycletime×加工数量)/运转时间}×100 综合良品率={(加工数量-不良数量)/加工数量}×100·造全面持续改善的企业文化氛围■ 第一、身处何地—大环境中的“大“现场 ※ 回
7、归根本—审视中国制造业的弱点 ※ 关注制造业的基本—QCD ■ 第二、从制造业的基础开始——5S与目视管理 ※ 重新认识5S ※ 整理—腾出空间 ※ 整顿—提高效率 ※ 清扫—保证生产稳定 ※ 清洁—制度和标准 ※ 素养—纪律、服务、文化 ■ 第三、情报管理—生产协调一致的纽带 ※ 报表管理—总结统计技术运用 ※ 联席会议—交流、协商、决定的加速器 ※ 信息共享—让管理无间隙 ■ 第四、计划管理和异常控制 ※ 计划在工作中的作用 ※ 影响计划实施的因素 ※ 人员(士气)异常的控制 ※ 物料异常的控制 ※ 设备异常的控制
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