2010年质管部工作总结

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1、2010年质量工作总结一质量目标完成情况：1、出厂产品合格率：东区99.64%，西区，全年共出现起质量问题，东区共出现三次质量问题，主要表现在VC糖醇PH偏低，主要原因是物料在储罐中存放时间过长，PH降低，未在指标要求范围之内，提高PH值，产品按计划生产；日化醇微生物超标。微生物超标，刷桶未按清洗消毒程序执行，造成微生物超标严重，制订相关措施，严格按照清洗消毒程序执行，通过实施验证，目前运行良好。西区共出现九次质量问题，主要表现在麦芽糖浆的质量不稳定，DE值不稳定，主要是液化、糖化工艺质量不稳定。低DE值葡萄糖浆DE值不稳定，感官质量差。2、原辅材

2、料验收合格率100%(1)原辅料验收均由专人负责，抽样和检验由不同的人员进行，检验过程出现异常及时向采购部反映，并严格按照公司规定执行。(2)公司库存原辅料每月由质管部组织一次全面抽查，使用单位人员参与，由考核办监督，抽取样品由考核办编号，采取东西区互检的方式检验，以了解库存原辅料的质量情况，验证原辅料检验是否存在漏洞，促使不断改进。(3)质管部派专人去使用单位了解原辅料使用情况，每旬3次，把使用单位反馈意见收集汇总，至采购部，促使采购的原辅料质量不断提高和改进。(4)辅料验收，严格执行索证索票制度，促使原辅料采购逐步趋向规范化。3、入库产品合格率

3、99.8%(1)严格按照产品检验程序，检验结果不出来不入库，产品质量、计量、包装、标识不合格不入库的原则。(2)建立产品入库登记台帐，对固体产品建立网络登记台帐，使入、出产品质量、数量更便于及时掌握。(3)加大对质检人员的基础培训，监督过程控制点监控巡检力度，发现异常情况及时和车间相关人员沟通，做到提前预防，事前控制，防止不合格品流入下道工序。(4)库存产品每天抽查质量情况，实行动态监控，产品标识并标注其质量状态。4、数据准确率：100%(1)同岗位员工数据检验采取互查的方式，由班长监督实施，以发现不足，促使检验工作规范统一。(2)班长和技工对所留

4、样品不定期抽查，要求覆盖面广且多样化，对于发现的问题及时纠正并加强培训，分析原因制订预防措施。(3)为提高人员的操作技能，每月组织一次技术比武，制订合理的评比细则，现场打分，评出名次，奖励第一名，做到了公平、公开、透明，促使员工的操作水平不断提高。(4)编制了三个阶段培训教材，三个阶段分别适用于新入职员工，成长型员工、发展型员工，不同阶段的培训工作有条不紊、高效进行，同时员工自身素质也在不断地提高。二、各单位主要质量情况1.淀粉车间：质量合格率97.57%，比09年上升0.8%，质量的稳定和提高主要来自车间的工艺合理改造，工艺合格率波动较大，主要是

5、受车间物料、水平衡、设备的影响。2010年存在的主要问题：设备、物料影响工艺及产品质量。2.副产品车间：质量合格率97.82%，比09年上升0.78%，在这一年里，副产品车间的工艺进行了改进，设备进行改造，同时应市场需求，加浆皮、玉米饼和玉米蛋白粉的感官质量逐步趋于稳定，同时制定标准样品，作为产品质量判定的依据，目前，副产品的感官质量得到了较大改善。2010年主要存在的问题：(1)部分人员质量意识淡薄，产品计量、标签标识经常出现差错；(2)设备影响产品质量严重，设备运转不正常，造成蛋白粉色泽不一致、有异味，蛋白含量不稳等。(3)物料不平衡，影响产品

6、质量。3.液糖车间：质量合格率98.99%，比09年上升1.31%，液糖车间的质量得到了较大改善，主要是车间管理人员及员工的质量意识相对较强，对于存在的问题，车间人员比较重视并积极解决，同时咨询技术专家解决指导，使得产品质量得到改善。2010年存在的主要问题：(1)液化、糖化工艺波动，造成成品质量不稳定；(2)新辅料的使用运行周期，影响产品质量；(3)新产品开发工艺不成熟，产品质量不稳定。4、包装车间：(1)包装车间质量把关较严，且比较稳定，2010年产品出厂未出现过质量事故。但存在以下问题及其工作重点。(2)东区卫生指标如何控制和保障；(3)产品

7、规格严格按照规定存放。(4)罐车质量检查；(5)保证自检质量。5、糖醇车间：工艺合格率98.3%，质量较稳定，全年质量合格率99.1%，比2009年上升0.85%。2010年存在问题：日化醇质量在冬季时不易控制，容易出现结晶现象。6、生物发酵车间：工艺合格率93%由于处于试验阶段，工艺质量不稳定。2010年主要完成的工作：1、开展了QC小组活动，质管部编制QC小组活动程序并制定相关规定，各个生产车间制订出攻关课题，按照程序组织开展丰富多样的QC小组活动，攻关了一个个工艺难题，解决了生产中的实际问题，为公司间接创造了利润。目前，QC小组活动已走进员工

8、的心里，成为公司技术革新活动的雏形。2.完成了两次工业生产许可证的换证审核工作，分别是淀粉制品、淀粉糖。3.完成了麦芽糖醇