加氢精制装置技术问答加氢精制装置事故案例分析

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1、加氢精制装置技术问答加氢精制装置事故案例分析导读:就爱阅读网友为您分享以下“加氢精制装置事故案例分析"的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to.com的支持！第七章加氢精制装置事故案例分析1•某厂柴油加氢装置“12.27”高压分离器液控阀副线阀盘根泄漏设｛设备事故（事故发生的经过：2001年12月2709:00时，某厂柴油加氢装置高压分离器液控阀副线阀盘根处发生油喷漏，故而装置紧急停工，处理该阀。经检查，该液控阀副线阀只压了一道根）的原因分析.应吸取的教训及防范措施。事故原因分析：①建设公司阀门班工作不认真、不负责任,在大修时

2、高压分离器液控阀副线阀只压了一道盘根，当装置升压进油后，该阀盘根处便发生油喷漏，这是造成事故的主要原因。②建设单位设备专业施工管理不到位，管理粗放,对该液控阀副线阀压盘根的工作没有专人管理。③装置设备管理人员质量监督不到位，没有到现场监督压盘根工作，未能及时发现该液控阀副线阀盘根问题。应吸取的教训和采取的防范措施：①按“四不放过”的原则处理事故，对类似的问题进行检查，②加强HSE学习，认真落实工作危害因素分析，提高职工危险识别和防范能力，提高职工安全意识。③联系检修人员重新压好该液控阀副线阀盘根O2,某厂高分液位计手阀阀体泄漏事

3、故的处理的I事的经过:2002年12月28日，加氢引直馅柴油进行初活性运转时，发现高分液位计两只手阀阀体泄漏，将后法兰处有砂眼的手阀关闭、液位计切除；对前法兰处有砂眼的手阀进行堵焊失败后，在严格控制高分液控开度、做好进出罐的物料平衡的情况下，关闭该液计引出总管上下手阀，拆除了该液位计手阀,液位计回装后维持生产。2003年1月24H,采用相同的控制方法更换了高分液位计上的相同类型的阀门）O事故处理过程：1月24日机动处计划组织人员更换高分液位计、界位计的手阀，更换时将切除现场液位计和远传液位指示，切除后DCS上将无液位信号。由于更

4、换阀门较多（11只），处理时间长，对操作人员安排及操作调整如下：①1月23日白班，降低高分液位至35%,稳定反应进料量，调节反应加热炉出口温度和保证反应系统压力稳定，每小时记录一次高分液控开度，为高分液位远传信号切除后，控制高分的液控阀的开度提供参数。控制好加氢注水量，记录高分界位阀开度。②1月24日更换手阀前，切除高分液位、界位引出总管手阀，接临时胶带将液位计中介质引低点放空。放空后，在液位计顶接临时胶带引蒸汽吹扫干净后，联系施工单位用防爆工具施工。③室内操作人员在高分液位计拆除前控制反应进料量，将高分液控阀改为手动操作，根据

5、23日白班收集阀位数据调节该阀开度，在高分液位计拆除后，安排一名操作人员到循环氢分液罐处，随时准备切液，防止因高分液位超高带液进循环氢压缩机，损坏压缩机；安排一名操作人员到低分顶，防止因高分液位过低串压，如有串压现象，操作人员可开低分安全阀副线泄压。④室内操作人员控制好反应进料量和反应压力，保证反应进料量和压力的平稳，监视界位，及时联系现场人员切液；监视低分压控阀阀位变化和出口流量变化情况，有异常情况及时联系现场人员。3.某厂高低分界控失灵.汽提塔带水的原因分析（2003年1月，加氢注水由除盐水改为净化污水后连续两次出现汽提塔带

6、水事故，现象：加氢进料流量与低分出口流量不平衡,低分出口流量显示值大于加氢进料流量显示值，大量带水时两者的差值近似于注水量；反应产物与低分油换热器壳程出口温度低，汽提塔进料温度低.汽提塔顶压力偏高、回流罐界位控制阀开度变大lo事故原因分析：净化污水与除盐水相比杂质含量较高，如硫.氮、酚类，杂质组分的存在不利于高分.低分界位的油水分离，使油水分离效果变差，含硫污水中含油量增加，变小，密度的变化影响高、低分界位仪表的测量，含硫污水的密度变小，界位仪表的显示值PV偏低。在注除盐水时考虑到较高的界位有利于油水分离，高.低分的界位一直控制

7、在80%-75%（设定的SV值），由于界位仪表的显示值PV偏低，在测量值（PV值）为740-/0左右时界位实际上已经全满，由于测量值（PV值）小于设定SV值，界位控制阀一直保持全关，含硫污水由高分带人低分，又带人汽提塔，造成汽提塔进料温度波动。4,“9,3”某厂催柴加氢装置DCS停电事故处理经验和教训（事故经过及处理过程：9月3日早晨7时10分左右，当班操作员在盯表时突然发现处于备用状态的循环氢压缩机“活塞杆下沉”频繁报警，马上联系仪表进行处理。在处理过程中，7时17分，催柴装置三台操作站屏幕出现连续闪动，随即发生黑屏，装置大联

8、锁动作，装置现场紧急泄压阀动作,所有控制阀按自身作用方式同时全开或全关，各液、界位急剧升高。派专人盯住现场高分液位.界位，打开液控副线阀,防止液.界位超高；检查加热炉是否熄火；关加氢进料泵出口阀，关新氢进装置界区阀.瓦斯入炉手阀；分馅改小循环;改带罐循环；处理过