紧密纺纱装置结构特征简析

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1、紧密纺纱装置结构特征简析李妙福（河北省纺织工程学会）摘要：介绍了紧密纺纱技术的机理，紧密纺纱在成纱质量、经济效益、改善环境及织物风格方面的优越性；对立达、绪森、青泽、马佐里、丰田五家公司紧密纺纱装置的结构作了介绍，并对五种装置的结构特点作了对比分析。关键词：紧密纺纱；原理；机构；毛羽；条干；强力；纺纱三角区0前言2002年北京国际纺机展上，紧密纺纱是一个亮点，共有五个厂家展出六台样机或图片。紧密纺纱是环锭细纱机的重大革新和创造，受到市场广泛欢迎，发展势头很猛。据报道，西欧拟在五年内将用紧密环锭细纱机全部取代现有传

2、统环锭细纱机。我国自2001年起，山东、新疆等省、市、自治区已有引进，近期安徽、江苏等省也都有计划。我国经纬纺机、上海二纺机、江苏凯宫机械厂等都在积极研制，试图对FA系列细纱机进行改造，以降低成本，并扩大紧密纺纱技术的推广。1紧密纺纱技术的机理紧密纺纱技术的作用和目的是减小和消除纺纱三角区，使毛羽减少，强力提高，结构紧密，纱体光滑。紧密纺纱采用空气动力原理，利用负压积极引导纤维流向，实现了如下三项功能：（1）在纺纱三角区位置，使牵伸后的松散纤维须条经过负压吸聚管表面时，通过一组集聚元件即空气导向使纤维尾端紧贴于纱

3、条上，最终使纤维紧密抱合在一起，大大减少浮游外露纤维（即毛羽）的数量。（2）当须条离开牵伸钳口时，受负压作用被吸附在网格多孔胶圈的狭槽部位并向前输送到握持钳口，使纱线在前罗拉表面的包围弧完全消失。（3）由于握持胶辊加压很小，使纺纱三角区变得很小，基本消失。通过上述三项措施，凝聚作用直达输出（握持）钳口，使三角区变得非常小，因此，毛羽减少，并且提高了可纺性。2紧密纺纱技术的效果2.1质量方面（1）毛羽明显减少：紧密纱毛羽很少，尤其3mm及以上长度的毛羽更少，与同号数传统环锭纱相比，一般管纱毛羽降低50％，筒纱毛羽降

4、低70％。（2）立达公司用Com4值考核减少毛羽效果，公式如下：Com4=100000÷[纱线捻度（捻／m）×纱线毛羽指数H（采用乌斯特3型或4型）]由于紧密纱捻度可适当降低，而且毛羽指数H值也低，因此，紧密纱的Com4值一般在30以上，传统环锭纱都低于30。（3）纱线结构改善，单纱强力和伸长率显著提高，细纱强力可提高5％~10％。当细纱捻度减少15％，股线捻度减少20％时，紧密纱强力仍可与传统环锭纱相当。（4）紧密纱的条干CV及纱疵指标均比传统环锭纱好。青泽700AirComTex紧密纺纱系统纺制11.8tex

5、（106捻／10cm）纱，条干CV由传统环锭纱的12.27％下降为11.57％，下降0.7个百分点，细节由2个／km降到0个／km，粗节由13个／km降为3个／km，棉结由28粒／g降为19粒／g；经络筒后，由于紧密纱毛羽少，纱体光洁，所以在退绕过程中纱线结构破坏程度减少，因此，三结（节）增长幅度明显减少。2.2经济效益方面在提高速度、效率、产量方面主要有：（1）细纱断头率比传统环锭纱降低30.6％，相应提高了细纱机效率。（2）由于紧密纱断头率低、强力高，所以在保持传统环锭纱同等强力的条件下，可适当降低捻度，当捻

6、系数由338降到307时细纱断头仍能降低20％，因此，可降捻提速，增加产量。（3）整经机断头率可降低30％，可提高整经机效率及产量，同时提高了经轴质量。（4）紧密纱毛羽少，提高了可织性，经纬向断头可分别降低50％及30％，大大提高织机效率；实际运转中，10万纬断头率剑杆织机降低33％，喷气织机降低45％，也有报道在喷气织机上由于紧密纱毛羽少、强力高、纱疵少，所以织机入纬率可提高30％。（5）在针织机上应用紧密纱，断头下降、织疵减少，效率可显著提高。在成本节约方面主要有：（1）在生产紧密纺精梳纱时，可减少精梳落棉6

7、％~12％而不影响质量。（2）由于消除了纺纱三角区，细纱生产区飞花减少85％，相应提高了纺纱制成率。（3）在保持甚至提高经纱可织性条件下，可节约浆料20％~50％，织机断头率仍可降低20％以上。（4）由于毛羽少，所以用于针织纱时可以免去上蜡处理；在印染加工时一般织物可免去烧毛或采取较快速度烧毛，有助于降低成本。2.3改善环境方面（1）细纱工序飞花减少，改善了生产环境。（2）由于降低了浆料用量，所以减少了退浆过程中的环境污染，尤其使用PVA浆更为显著。2.4织物风格方面（1）纹路清晰，光泽好，尤其是色织物可以长期保

8、持鲜艳色泽及极好的外观。（2）耐磨不易起球，尤其是化纤或混纺织物起毛起球少。（3）在保持传统环锭纱强力时可以降低捻度，所以紧密纱织物手感柔软，穿着舒适，针织物最为显著。3紧密纺纱装置的结构特征3.1立达（Rieter）ComforSpin纺纱装置瑞土立达公司紧密纺纱装置名称为ComforSpin，机型有Com4型、K44型，装置结构示意见图1。图1立达ComforSpin