板坯连铸结晶器振动伺服阀故障诊断与排除

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1、板坯连铸结晶器振动伺服阀故障诊断与排除摘要：针对板坯连铸结晶器振动伺服阀的故障特征，利用伺服阀检测平台，分析了故障产生的原因和排除方法，并根据伺服阀使用要求制定了一系列维护措施。关键字：板坯连铸；伺服阀；故障诊断；排除TheSlabCasterMoldOscillatingServoValveFaultDiagnosisandExclusionHOUFeng-ling，ZHANGzhao-zhu，YANzhong-cun(TheSteel-makingPlantofShandongSteelLaiwuIro

2、nandSteelGroupYinshanSection,Liaoning,Laiwu271104Shandong,China)Abstract:Aimingatthemalfunctioncharacteristicsofthemoldoscillatingservovalveintheslabcaster,utilizethetestingplatformoftheservovalve,analyzesthecausesforthemalfunctionandeliminatingmethods,and

3、accordingtousingrequirementoftheservovalve,formulateaseriesofmaintenancemeasures.Keywords:slabcaster,servovalves,faultdiagnosis,exclude板坯连铸结晶器液压伺服振动有着机械振动所实现不了的优越性，能在高频振动时平稳运动、波形不失真，并可在线随意设定振动波形、调整振幅和频率，能有效提高铸坯的表面质量。因此，在2007年莱钢委托中冶连铸，将板坯连铸机机械正弦振动全部改为液压伺服非正

4、弦振动。但由于伺服阀的控制精度要求非常高，对液压系统的维护要求非常严，又因冶金行业生产环境较差，维护较困难，伺服阀出现故障的机率相对较高，伺服阀工作可靠性直接影响到连铸机的正常运行，因此，掌握伺服阀的性能检测、故障诊断以及故障排除对生产更具有现实意义。1结晶振动伺服阀常见故障特征板坯连铸机结晶器振动装置是由两个振动单元组成的，每个振动单元装有一套液压伺服控制系统，结晶器振动是通过PLC控制程序输入给伺服阀信号来实现的，在生产过程中结晶器振动装置主要出现以下故障特征。1）两个振动单元振动不同步。连铸机正常生产

5、时，两个振动单元的同步误差为5000um，当两个振动单元出现振动不同步时，微机控制画面出现振动不同步报警信号，此时结晶器抖动，无法正常生产。2）振动单元中位锁不住。在结晶器振动前期，PLC控制程序首先经过自检，检查振动单元的机械行程（18mm），然后自动寻找振动中位，振动中位一般设定在9mm左右位置，但有时位移传感器反馈信号经常偏离中位，上下游动，无法生产。3）两振动单元停止位不统一。在振动单元输入信号取消后，在机械弹簧板的作用下，两个振动单元应同时回到最低位，但有时两个振动单元一个在上位，一个在下位，经检

6、查控制信号正常，更换伺服阀后恢复正常。4）振动单元振动不稳定，振动频率时快时慢。5）振幅大于设定值。板坯连铸机结晶器振动振幅一般设定为±4mm以内，在生产时随拉速的变化而变化，拉速越大振幅越小。有时在拉速不变的情况下突然出现振幅变大，铸坯出现裂纹。经用百分表测量振幅，两个流振幅不一致，振幅相差2mm以上。6）振动单元不振动。检查液压系统工作压力正常，管路无泄漏，但手动操作振动按扭，控制伺服阀的进油管路出现轻微振动，用手检测液压管路，能明显感觉到瞬间有压力油通过，但微机画面上出现伺服阀反馈值与给定值偏差过大报

7、警信号，更换伺服阀后振动恢复正常。7）振动曲线发生突变。液压伺服振动为非正弦振动，振动曲线如图1。因伺服阀故障，振动曲线会发生突变，如图2，振动台振动无规律，铸坯出现严重裂纹，检查电气及自动化PLC控制程序，一切正常，最后更换伺服阀后，振动恢复正常。图1正弦与非正弦位移曲线图2非正弦突变曲线8）振动单元自动抖动。铸机停浇后，伺服阀在无任何输入信号的情况下，振动台出现不规律的抖动，时间持续约2~3秒。检查PLC控制程序，无异常，液压站停止运行后，故障消失。2结晶振动伺服阀故障诊断平台设计伺服阀故障检测设备有两

8、个目的：一是能够方便快速地检测在线伺服阀故障，及时进行处理，减少故障停机时间。二是对下线的伺服阀进行故障诊断，以便于查找原因和修复再利用。2.1便携式离线智能伺服阀检测箱1）检测箱的主要功能便携式离线智能伺服阀检测箱可对伺服阀进行全方位的快速诊断，其主要用途和功能是利用快换插头方便快速地将检测设备和液压振动单元进行连接，当在线液压振动设备和控制系统出现故障的时候，可以帮助用户迅速判断出故障点，节省排除故障的时间。