08夹套管预制安装施工工艺标准

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1、工业管道夹套管预制安装工艺标准1.适用范围1.1本工艺标准适用于工业管道安装工程的夹套管的预制、安装施工。1.2夹套管内管的预制、安装应执行《工业管道安装施工工艺标准》的相应规定。2.施工准备2.1材料2.1.1夹套管预制安装用管材、管件和其它材料，均应严格按照设计文件要求进行选用，各种材料必须具有质量证明书。2.1.2各种材料必须按照相应标准验收合格，入库材料应分类摆放，并进行材料标识和状态标识。2.2施工机具2.2.1主要施工机具切割机、坡口机、氮弧焊机、电焊机、砂轮机、氧乙烘割炬、铳床和吊车。2.2.2主要工器具水平尺、角尺、卷尺、线锤等。2.3施工技术准备2.3.

2、1夹套管预制安装施工前，应对施工图纸进行审查，并编制施工技术方案或施工技术措施。2.3.2夹套管预制安装施工前，应对施工人员进行施工技术交底，使施工人员熟悉掌握工程施工方法、施工程序、工艺技术措施和质量控制要求。2.4作业条件2.4.1管道预制安装前，作业区的土建工程应基本施工完毕，满足安装施工要求。2.4.2管道预制安装前，与管道连接的设备应安装找正完毕，二次灌浆达到要求。3.夹套管预制安装3.1夹套管预制安装的基本原则3.1.1夹套管的施工应符合设计文件规定要求。3.1.2夹套管道应先于其它普通工艺管道安排施工。3.2施工工艺程序夹套管的预制安装工艺流程见图lo外管套

3、于内管上施工准备I―►I下料I——►I定位板（桩）、封口板在内管上亦管道支架安装◄—固定II焊接检验内管与管件、法兰组焊夹套管在现场安装一►壳程联络管安装一►外管封口板组焊压力试验图1夹套管预制安装施工工艺流程1.3夹套管预制3.3.13.3.1」夹套管预制下料前，应对图纸进行认真审查，合理地确定内外管分段切割计划和安排组对程序。夹套管预制分段以方便运输和安装尺寸的确定为原则，预留调整段长度以50mm~100mm为宜。3.3.1.2夹套管预制宜用机械方法进行切割，当釆用氧乙烘焰或等离子切割时应用砂轮机将断面打磨平整。切割管口平面与管轴线垂直度偏差应符合表1的规定。表1管口

4、平面与管轴线垂直度偏差管子公称直径（mm）25〜7080〜100125〜150>150偏差值（mm）0.50.7().()1.2331.3定位板宜用机械方法切割，当采用氧乙烘焰或等离子切割时，应用砂轮机将断面打磨平整。定位板尺寸应符合设计要求，当设计无规定时，定位板可按图2所示尺寸制作。图中：高度h=（D内管一d外管）/2—1:外管一1.5（mm）o厚度t=3mm（不锈钢材质）；t=4mm（碳钢材质，D外骨W2"）；t=6mm（碳钢材质，D外管>2"）。当定位板的高度hW8mm时，可用定位桩（即圆钢）代替定位板。331.4封口板和间隔挡板应采用车床加工，尺寸应符合设计要求

5、。当设计无要求时，应按图3所示尺寸制作。间隔挡板封口板图3封口板和间隔挡板示意图中：外径D二D外许一t外皆一3(mm)内径d=D内管+3(mm)3.3.2定位板、封口板和间隔挡板在内管上的焊接3.321定位板在内管横截面上的布置，应以不影响介质的流动和管子的热位移为宜，可按图4进行装配。a)水平管段定位板的安装b)垂直管段定位板的安装图4定位板横截面上布置示意图3.3.2.2定位板在内管上沿轴线的布置应按设计要求，设计无要求时，应按图5要求进行布置。直管段定位板间距应符合表2的规定。注：DW150mm时，L=200mm；D2200mm时，L=250mm。定位板内管沿轴向布

6、置示意图3.323定位板、封口板和间隔挡板的焊接，应符合QJ/SH132524.14《工业管道焊接工艺标准》的规定。3.3.3外管套在内管上的套装3.3.3.1外管套于内管前，应先清除内管外表面铁锈、尘土和污物，同时用压缩空气吹扫或破布拖拉的办法清理外管内腔。3・3・3・2外管接管的开孔必须在外管装配前施工完毕，以免使切割氧化物进入壳程。支管的加强管接头、管座等宜事先在主管上焊接完毕。333.3将外管套装于内管，套装后的位置应与事先确定的位置基本相符，并保证所有外露型夹套管的内管焊缝(定位板与内管焊缝除外)外露。表2直管段定位板最大间距公称直径管壁厚度定位板最大间距(m)

7、工作温度150°C以下工作温度150°C〜350°C液体管道气体管道液体管道气体管道204.03.03.52.02.5254.53.54.02.53.0405.04.04.53.03.5504.04.55.03.54.0705.55.06.04.04.5806.05.56.55.05.51007.06.58.06.57.01508.58.010.58.58.52009.59.012.59.010.52509.511.015.010.012.53009.511.516.510.014.03509.512.017.511.015.