机车柴油机油底壳振动时效工艺

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1、球化处理法，并且优于原有的冲人法球墨铸铁处理方法，对于生产质量要求很高的球墨铸铁铸件完全满足要求。根据试验的结果，得出如下结论：(I)提高了镁的吸收率，可达40％一50％，脱硫效果也有所提高；(2)降低了铁水中的残余稀土量，在保证球化的基础上提高了铸件质量；(3)芯线中的硅含量较低，这样就可以多加旧料，降低生产成本；(4)易于实现自动化操作，实现在线控制，提高了工作效率；(5)减少了烟尘污染，改善了环境状况；(6)处理费用低于原有的冲人法处理方法，节省了资金；(7)生产的铸件的内在质量和表面质量都得到了提高，为提高市场竞争力打下了基础。本

2、次试验也有很多不足的地方，为以后完善试验条件提供了基础。首先是工装不完备。铁水包吊到处理站后，要进行人工吊盖、封VI等工序，延误了处理时间，造成温度的大幅降低，若这道工序能自动进行，既可节省时间，又减少了操作人员；喂丝机的喂丝速度不稳定，过快或过慢，这样就对反应的充分性产生了影响，如果使速度稳定，镁的吸收率和铁水的脱硫率都可提高并达到稳定。其次是试验次数少，只进行了8包试验，对于结论的得出，数据不够充分，规律性不是很强，分析得也不是很透彻。在各项准备工作完善后，铸造分厂准备进行更深层次的试验，以得到各项最佳的数据，使喂丝球化法成为铸造分厂

3、处理球墨铸铁的一个常规球化处理工艺，并且和国际先进的生产技术、方法接轨，为公司的发展奉献更大的力量。机车柴油机油底壳振动时效工艺孙文新中国北车集团大连机车车辆有限公司摘要：本文论述了在]m-r柴油机油底壳过程中，采用振动时效工艺的工艺方法与原理，以替代热时效工艺，避免热时效处理产生的工件变形问题，有效地降低和均4e。．z-件的残余应力，保证了油底壳的加工质量，提高了加工效率。关键词：振动时效工艺变形残余应力随着市场经济的快速发展，铁路实现了多次大提速，对内燃机车的各种性能有了新的要求，与之相适应的作为内燃机车心脏的柴油机的各部件性能也需要

4、有较大的提高。内燃机车柴油机的油底壳是由钢板压型的壳体、各种板件和法兰等焊接而成，长度与机体相等，负责储存柴油机的大量机油。结构见图1。柴油机油底壳焊接成型后，具有较高的残余应力，该残余应力分布极不均匀，它是结构产生初始裂纹的根源，也是造成柴油机油底壳使用中发生变形、裂纹的主要原因。为了降低和均化残余应力，原工艺方案在柴油机油底壳焊接成型后采用热时效处理，主要采用退火处理，油底壳被加热到500％1左右后．长时间保温，然后缓慢冷却至室温。在热的作用下，油底壳的残余应力得到松弛和去除。由于柴油机油底壳属于薄壁壳体类零件，在大型退287火窑里处

5、理时．多个工件重叠摆放后经常出现较大变形，当退火处理后，油底壳的变形量超出了毛坯的留量时，变形量超差的油底壳在划线工序被挑出之后，采用大型油压机对变形量超差的油底壳进行校平，然后方能进行机加工。在对工件变形进行校平后，油底壳内部的残余应力又有较大的提高，留下了使用中产生初始裂纹的隐患，因此采用热时效法消除油底壳的残余应力，综合效果不理想，而且消耗大量能源，花费的工时也较多，影响生产效率。固1最近十多年来，国内外使用振动处理方法消除金属构件的残余应力，以代替热时效。振动处理技术又称为振动消除应力，我国又称作振动时效。振动时效实际上就是用周期

6、的动应力与残余应力相叠加，使局部产生塑性变形以释放应力。这里，残余应力是作为平均应力提高周期应力水平而起作用的。振动处理是对构件施加一交变应力，如果交变应力幅与构件上某些点所存在的残余应力之和达到材料的屈服极限时，这些点将产生塑性变形。如果这种循环应力使某些点产生品格划移，尽管宏观上没有达到屈服极限，也同样会产生微观的塑性变形，这些塑性变形往往是发生在残余应力最大的点上，因此，可使这些点受约束的变形得以释放应力，从而降低了构件的残余应力，这就是用振动时效可以消除残余应力的原理。振动时效之所以能够取代热时效，是由于该项技术具有一些明显的特点

7、：(1)机械性能显著提高。经过振动处理的构件其残余应力可以被消除20％一80％左右，高拉力区消除的比低拉力区大。因此可以提高使用强度和疲劳寿命，减少甚至防止焊接等工艺过程造成的微观裂纹的发生，提高椅件抗变形能力，稳定精度，提高机械加工质量。(2)适用性较强。由于设备易于搬动，可以在任何场地进行现场处理。(3)节省能源和费用。振动时效只需几十分钟即可有效去除构件残余应力，而热时效至少需一天以上，相对于热时效来说，振动时效可节约能源90％以上。为了完善柴油机油底壳的加工工艺，借鉴国内外使用振动时效方法消除金属构件内的残余应力的成功经验，进行了

8、柴油机油底壳组焊后以振动时效处理代替热时效处理的工艺的研制。由于柴油机油底壳的品种较多，从12缸的柴油机油底壳到4缸的柴油机油底壳，工件的长度范围在4—2m，共进行5种型号柴油机油底壳振动时效