铸造碳化钨颗粒增强铜基复合材料的研究

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1、摘要本文研究了铸态Cu20Ni20Mn和Cu20Ni35Mn合金的时效硬化特性及其与铸造碳化钨的界面特性，并在此基础上以不同尺寸(42～3629m)的铸造碳化钨颗粒为增强体，采用真空热压液相烧结技术制备了一i同颗粒含量(O～45v01．％)的铸造碳化钨颗粒增强Cu．Ni．Mn合金基复合材料；以不同粒度的giC为磨料，在不同载荷条件下利用销一盘磨损试验机测试了复合材料的二体磨料磨损性能。磨损试验结果表明，铸造碳化钨颗粒增强Cu-Ni．Mn合金基复合材料具有比较高的抗磨料磨损能力，而且其耐磨性随着铸造

2、碳化钨颗粒体积分数及尺寸的增大而提高，表现出了强烈的“体积效应”及“尺寸效应”，尤其是在低载荷、细磨料磨损条件下，复合材料表现出更好的耐磨性，即使与高铬铸铁(Cr28)相比也有很大程度的提高。通过叫效处理，复合材料的基体得到强化，比铸态复合材料具有更高的磨料磨损耐磨性。[关键词]颗粒增强铸造碳化钨复合材料磨料磨损ABSTRCTABSTRACTTheagehardeningcharacteristicofas—castCu20Ni20MnandCu20Ni35Mnalloysandtheinteff

3、acecharacteristicbetweenthealloyandcasttntagstencarbidewerestudied，madonthebasisofthisstudy．compositesofCu．Ni—Mnalloyreinforcedwitlldi虢rentvolumefraction(O～45v01．％)anddifferentsize(42～362LtmjOrcasttungstencarbideparticlesweremadebyvacuulTIhot—pressing

4、liquidsinteringtechnology．PinondisktwobodyabrasiontestshavebeenperformedwithdifferentsizeofSiCabrasiveunderdifferentloads．Theresultsshowthatthecompositesweremorewearresistantthanthematrix．contributingtothe‘‘volumeeffect’’and“sizeeriect'’．thewearresist

5、anceincreaseswiththeparticlecontentandsize．ThecompositeshowsbetterwearresistancethanhighchromiumcastironmateriaIespeciallyin10wloadandfineabrasivetestcondition．TheresultsalSOindicateflaatthecompositestrengthenedb3。ageingtreatmentwasmorewearresiStantth

6、anas-castcomposite[Kewvords】Particlereinforce；Casttungstencarbide；Composite；Abrasivewear第一章问题的提出1磨料磨损机理磨损是相互接触的物体在相对运动中表层材料不断损伤及消耗的过程，也是伴随摩擦能量消耗而产生的必然结果。基于诱发磨损的系统环境条件的差异，通常将磨损分为磨料磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损和腐蚀磨损等。其中，磨料磨损是最普遍的磨损形式，据统计，在工业生产中因磨料磨损所造成的材料损失占整个磨损损失的一半左

7、右【“。在欧洲合作与发展组织(OECD)编定的摩擦学术语中对磨料磨损所下的定义为：“由于硬颗粒或硬突起物使材料产生迁移而造成的一种磨损。”【2】磨料磨损的分类方法有很多，按磨料的运动状态可分为二体磨料磨损和三体磨料磨损。二体磨料磨损特点是硬质颗粒直接作用于被磨材料表面上，而三体磨料磨损的特点是硬质颗粒处于两个被磨表面之间。磨料磨损很少是一种单一的磨损机制引起的，而经常是多种磨损机制综合作用的结果，而且随着磨损条件的变化，可以从一种磨损机制转化为另一种磨损机制。拉宾诺维奇(ERabinowicz)在

8、1966年提出～个简单的磨料磨损模型并推导出计算材料体积损失的数学表达式‘∞，即一V—KP(1—1)上爿式中，v一材料体积损失L一滑动距离P一施加载荷H一材料硬度K一磨料磨损系数以卜表达式表明，在一定的磨料条什I：，单位滑动距离内材料的磨损体积损失与施加的载荷成正比，与材料的硬度成反比。在同样磨料条件下，磨损类型不同，磨料磨损系数K也不同，二体磨料磨损系数在2×10’1～2×10‘2第一章问题的提出之间，而三体磨料磨损系数在10电～10‘3之间，小于二体磨料磨损系数。这是因为在三体