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时间:2019-02-06
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1、2009全国粉末冶金学术会议Zr02对歹U车制动材料摩擦磨损性能的影响①王秀飞1,3王广达2韩娟2尹彩流3(1.北京中南浦然高科技有限责任公司,北京,1022112.北京钢铁研究总院,北京,1000813.广西民族大学物理与电子工程学院,广西南宁,530006)摘要采用粉末冶金方法制备了高速列车用制动材料,研究了氧化锆含量对高速列车制动材料的摩擦因数、磨损量的影响规律。结果表明:在添加ZrO:的材料中,含5%氧化锆的材料摩擦因数较高,磨损量也较大;添加8%氧化锆的材料在高速下的摩擦因数较高,磨损率较小且变化平稳。材料的磨损在较低的速度下以粘着
2、磨损为主;随着速度的上升.磨损也逐渐变成以剥层脱落和氧化磨损的混合机制为主。1前言随着我国高速列车的飞速发展,对列车制动技术提出了更高的要求,特别是对摩擦材料的性能要求越来越高,不仅要求具有高强度、高导热性,同时要求有足够高的摩擦因数,高温稳定性外,还要求其耐磨性好、耐腐蚀、以及工作中不发生粘结和咬合等现象,以适于高速列车的制动要求。如何在使摩擦材料具有较高和稳定摩擦因数的同时降低其磨损量,已成为摩擦材料研究的热点问题¨’21。闸片作为与制动盘匹配的摩擦副,在发挥盘形制动系统制动性能方面起着举足轻鼋的作用。铁路发达国家对制动闸片材料的研究经历
3、了合成闸片、粉末冶金闸片阶段,并已向C/C纤维复合材料和陶瓷复合材料闸片阶段发展,其中应用最为广泛的是粉末冶金闸片"’4J。世界各国都在致力于研究开发高速列车用的制动材料,日、法、德等国已形成了铁基、铜基和铁一铜基三大类的粉末冶金材料以及C/C复合摩擦材料[5’6】。我国在列车制动材料研究方面,尚处于研究开发阶段【7J。参考国内外的专利和我国列车运行的实际情况,研制了一种适应高速列车制动的铜基粉末冶金材料,本文考察了氧化锆的含量对列车用制动材料摩擦性能的影响。‘2试验方法2.1实验采用的原材料还原铁粉:Fe398.0%,一200目;电解铜粉:
4、Cu399.7%,一200目;天然石英砂:不规则形状,埘(SiO,)397%,一60~+100目;人造高纯电熔白钢玉:彬(AI:03)399%,一28一+100目;天然鳞片状石墨:埘(C)397%,一28~+100目。MoS2:胶体粉剂,分析纯。本实验采用电解铜粉作为基体,添加8%~10%的还原铁粉与基体合金化,分别添加12~15%的鳞片石墨作为润滑组元,8%~10%的SiO:作为摩擦组元,3%的MoS:作为辅助组元,制备出铁基粉末冶金摩擦材料。①王秀飞,男,博士,现为北京中南浦然高科技有限责任公司总工程师,从事铁路制动材料的研发和生产工作。
5、Tel:01052700368,E—mail:wangxiufei@puranparts.com二、钢铁粉末及制品14l表1材料的组元及配比实验材料1。2。3。4·5’氧化锆含量/%O35810本研究所制备材料的基体成分主要是以铜为主,添加铁、镍、铝、锡等元素合金化。摩擦组元选用二氧化硅和碳化硅,润滑组元主要是石墨和二硫化。通过改变材料中摩擦组元氧化锆的含量制备出多种闸片材料,材料的组元和成分如表1所示。.2.2制备工艺按照配比称取后先混合,然后再将粉末装入“V”型混料机内混合均匀,压制成形后,于H:保护条件下采用加压烧结制成铜基粉末冶金摩擦
6、材料。烧结温度为9000C,烧结压力为2.0~3.0MPa,保温3h后,随炉冷却至室温出炉。2.3性能测试根据粉末冶金摩擦材料物理、力学性能测试标准,对材料的密度进行测试;按照国家的有关标准HB5434—1998,将烧结后的材料加工成咖外75mm(咖内53mm×16mm的试环,然后与30CrSiMoVA钢试环组成摩擦副在MM一1000型摩擦磨损试验机上评价其摩擦磨损性能。在设定的试验条件下进行动态模拟试验。每种条件下做lO次曲线,测量其磨损量,并取连续的5条曲线计算摩擦因数。3结果与讨论3.1Zr0:含量对密度和组织的影响试样号理论密度/g·
7、cm。实测密度/g-cm旬相对密度/%1#6.236.0196.32#6.155.9095.93撑6.105.8295.44#6.035.7395.15#5.985.6093.6从上表数据看到,随着氧化锆含量的增加,相对密度略有下降,孔隙度有少量的上升。这是因为随着氧化锆含量的增加,氧化锆所占体积分数不断增大,由于氧化锆与金属基体的润湿性不好,只是被金属基体包覆,因此氧化锆含量的增多会导致材料压制性能变坏,进而使孔隙度上升。另外,含有不同含量氧化锆的材料,其理论密度和实测密度都不相同,材料的理论密度降低,其实测密度也降低,但其相对密度变化并不
8、大,这说明对于相同成分不同含量的材料,并不能单从材料的实测密度来判断材料压制和烧结性能的好坏。对于相同成分的材料来说,其密度主要与烧结温度和‘压力有关,由于这5种材
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