谈薄片结构激光精密焊接

《谈薄片结构激光精密焊接 》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、学兔兔www.xuetutu.com学兔兔www.xuetutu.com●美国焊接学会推荐论文糅合了箔材与粉末材料的混合激光焊接工艺，就能够为箔材晶格结构的生产提供一种替代技术。在移动熔池将箔材接合在一起的同时，粉末材料形成了不支撑杆。在开发这种混合激光焊接工艺时，工装极为重要。如果定位不好，箔材极轻微的变形也会导致填粉材料掉人箔材的缝隙中，由此导致的粉末水平面图2采用粉末填充材料的箔材激光焊接下降将使箔材接合不佳。要克服这个问题，需要在结构间距通过箔材工装实现箔材之间加入临时支撑材料，其厚度为结构要求的中的氧化物会增加表面张力。高表面张力造成的

2、焊缝隙宽度，并且凹入至箔材表面之下。箔材以及支缝会形成于粉末层表面，而不是熔透并渗入到粉末撑材料须置人一个夹具中，使材料可靠地被夹持，层中。最初发生的起球以及焊道上其它处起球将耗以免在加工过程中变形。将粉末填料置于表面，填尽四周粉末层上的粉末，进而产生密度不均或焊道不人因为参差不齐的箔材以及凹人的辅助材料所形成连续等诸多问题。的缝隙，并与箔材顶部刮平。一种混合激光处理工艺，基于使用SIS的固态支撑材料需要凹入，以形成一个坑来放置粉末，自由成形制造理念，集成固体箔材，被视为一种将并在缝隙中形成焊缝。支撑材料凹入的深度视所需箔材连接成晶格结构的方法。

3、将箔材集成到粉末层，焊缝外形而定。如果要求更大的焊缝，或者更深的这种工艺克服了SLS使用单纯粉末层时产生的很多熔深，则凹人的深度随之增加。图2显示的是不锈问题。钢箔材与置于铜质支撑物上的不锈钢粉末的工艺应这种激光加工技术的使用将给一些诸如废水整用情况。工装装好后，就采用激光按设计要求连接治、过滤、生物制药以及热能管理等行业里薄型、箔材结构。易脆性结构的许多应用带来好处。这种l丁艺可允许工程人员设计更大表面积的生物接触器、更有效的激光工艺筛网、心血管支架、高宽比更大的散热器，以及许箔材装匕工装后，选择激光，开始焊接，如图3所多其他受益于箔材使用的产

4、品。本文讨论的粉末填示。通过一个与钨极氩弧焊气嘴相似的外加喷嘴提料激光束焊接法，是一种将箔材焊接成为品格结构供氩气保护，激光束位于中心。箔材激光加工是个的混合技术。通用工艺，根据所需焊缝外形的不同在加工中可使用连续式或者脉冲式激光。连续式激光可根据输入功工艺设置率、移动速度和焦斑大小形成各种连续焊道外形，激光烧结(SIS)是一种使用激光熔融粉末材料而脉冲式激光根据功率、脉宽、频率和焦点尺寸等的固态自由成形制造工艺。这种固态自由成形制造参数可以生成连续式或问断式的焊道形状。脉冲式工艺的目的是在一个单一的制造流程中，从三维CAD激光的优点在于可形成点

5、状，任意位置的两张箔材模型制作出成品。由于SLSI艺的限制，箔材型结均可被连接，给结构设计带来更大的自由度。构不能按照激光大小以及其他效果来生产。在工艺为全面描述此激光加工工艺和展示其加工能力，中加入箔材，可生产出类似材料的箔材结构并具有进行了一系列的试验。因混合式激光焊接以及固体完全的冶金结合。从SLSI艺可以汲取的一个主要自由成形制造工艺方面文献不足，研究主要针对工概念，就是其从粉末材料产生固体结构的能力。如艺参数效果、焊缝形状以及箔材基材的变形等方面。果这种想法与正常的激光焊接法相结合，那么这种J一2现代焊接2011年第5期总第101期学兔

6、兔www.xuetutu.com学兔兔www.xuetutu.com《堤晖》●美国焊接学会推荐论文脉冲激光器的连续焊缝这种变形量都是差不多的。变形量的公差范围是±0．Olmm。跟连续式激光工艺一样，当选择参数的时一良候，变形量已不是问题。—一褂结束语利用试验数据，制成了一个由生物接触器和散0代表连续焊缝×代表非连续焊缝热器构成的部件，见图8。为了制造薄型晶格结构图6使用脉冲激光时连续与非连续焊缝的工艺边界图而需要的箔材焊接，可通过激光和预置粉末填充材料来达成。发现了连续与非连续焊缝的工艺边界，同时也发现了保持焊缝连续的因素是激光输入能量和移动速度

7、的函数。试验结果表明，此激光加工工艺能够将箔材连接起来构成晶格结构部件。该工艺一将有助于工程人员设计出能把支撑结构与部件集成起来的箔材晶格部件。参考文献【1]Li，Z．，Gobbi，S．L．，Norris，I．，Zolotovsky，S．，andRichter,K．H．1997．Laserweldingtechniquesfortitaniumalloysheet．JournalofMaterialsProcessing一Technology65：203-208．f2JXie，J．，andKar，A．1999．LaserweMingofthins

8、heetsteelwi山surfaceCDoxidation．WeldingJournal78：343～348．A一焊缝俯视图；B一与焊