关于大型箱形吊车梁焊接变形的控制

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2、大型箱形吊车梁焊◎皿衄⑨Ⅱ⑧Ⅱ@蕊Ⅱ⑧皿⑧文／新余钢铁集团机械制造公司刘俊良刘社琴摘要：本文分析了大型箱形吊车梁焊接变形的原因，并利用反变形的措施来控制焊接变形。关键词：吊车梁：反变形i控制大型箱形吊车梁跨度175m，宽度1785mm，高左右对称，产生旁弯的可能性较小，但焊接措度24401／11／1，重量236o4kg，材质为Q235B，它是由施不当，也可能会产生旁弯；盖板、腹板因下上、下盖板、腹板、隔板等组成的箱形吊车梁，料不平以及与隔板焊接引起板中压应力和沿板见图1，图中技

3、术要求其上拱度值175+7mm，水平厚度方向不均匀的焊缝横向收缩产生波浪变形，旁弯值小于5mm，吊车梁盖板、腹板的拼接焊缝其值过大会降低箱形吊车梁的承载能力；盖板符合GB3323—87《钢焊缝射线照相底片等级分类与腹板之间的纵向角焊缝施焊不当，也可能会法》中二级质量要求，或按JB1152—81《锅炉钢产生扭曲变形；焊缝对断面重心轴上下不对称，制压力容器对接焊缝超声波探伤》中一级质量要焊后将产生下挠变形；图中技术要求箱形吊车求，盖板与腹板的角焊缝着色检查，因吊车梁本梁有上拱值，为了满足图中技术要求的上拱值，身的结构特点，焊缝

4、较多且比较密集，焊接变形需通过合理的工艺措施来控制其焊接变形。难以控制，故在制作该结构时，要采取严格工艺措施，控制结构的焊接变形，以保证产品质量。2大型箱形吊车梁焊接变形控制2。1上、下盖板、腹板波浪变形的控制1大型箱形吊车梁焊接变形分析2．1．1上、下盖板、腹板下料后需要进行平整，从箱形吊车梁断面结构形状和焊缝分布看下料后出现波浪变形及水平弯曲，在6m长度内(见图1中A—A剖视图)，焊缝对断面重心轴线弯曲量3mm应在装配前进行矫正。A冒mi]'mEIIf群Fiiqi⋯曹⋯～⋯⋯⋯l217500A．18300图1大型箱形吊

5、车梁示意图作者简介刘俊良(1963一)，男，高级工程师目前从事技术及管理工作。J一5O现代焊接2014年第11期总第143期学兔兔www.xuetutu.com雌2．1．2上、下盖板、腹板拼接时加以相应刚性固定。一I寸4卜l2．1．3上、下盖板及腹板均采用定尺板，其宽l●，ff'●'●度方向不允许拼接，在长度方向料长不够，采耄用对接焊缝拼接，拼接缝应尽量避免在跨中1／3萎的跨度范围内，盖板与腹板的拼接焊缝不应设4t4置在同一断面上，应错开200mm以上。焊接时采用较小电流，较高焊速并分层施焊，减少焊接图3腹板的预拱曲线热输

6、入，有效控制焊接变形。上、下盖板、腹盖板I3一板对接焊缝应开X型坡口焊透，坡口角度为印。，厂打底用手工焊条E4303电弧焊、直径3．2ram，／／7／X／／／／／／／／反面用碳弧气刨清根后，采用埋弧自动焊焊接，f＼接缝两端用引弧板和熄弧板(60ramX60mmX＼6mm)，对接焊缝质量符合GB3323—87中二级要腹板内侧＼腹板外侧＼求或符合JBl152—81中的I级要求。上、下盖板拼＼接缝坡口见图2所示。腹板的拼接缝可参照盖板腹板—／p、＼对接缝的技术要求及坡口图。122．2腹板的反变形图4盖板与腹板坡口图由于箱形吊车梁

7、焊后将产生下挠变形，图2．3．1上盖板吊放在大平台上，在上盖板上划中技术要求吊车梁有上拱值17．5+Tram，为有效出跨度中点、腹板、隔板的定位线(隔板间距保证上拱度，在腹板上预制一定的上拱值即反要加1／1000焊接收缩量)和槽钢的定位线，组变形，以抵消焊接产生的下挠变形后获得上拱装定位焊槽钢，并完成槽钢焊缝。值17．5+Tmm，根据焊接变形分析及以往工作经2．3．2在上盖板上按定位线组装定位焊隔板，验，取预拱值f_35mm，其预拱曲线见图3所示。注意隔板与腹板的垂直度。2．3箱形吊车梁组装2．3-3用吊卡吊起腹板与上盖板

8、和隔板组装定从箱形吊车梁断面构造来看，采用边组装位焊，装配时应注意腹板与盖板焊接接头不允边焊接的方式会因焊接变形给吊车梁拼装带来许在同一截面，必须相互错开200mm以上。困难，考虑到吊车梁的断面尺寸大小，内部有吊车梁的上盖板与腹板的连接焊缝为熔透足够的施焊空间，故采用倒置组装法装配，先焊缝，腹板应开坡口焊透，其坡口如图4所示。组装后焊接，即上盖板在下，依次组装，一次2．3．4将下盖板放在平台上，划出跨度中点及将吊车梁组装定位完毕，再施焊。吊车梁装配腹板、隔板位置线，然后将n形梁吊放在下盖时在大平台上装配，要求平台上下平面度

9、误差板上，测量Ⅱ形梁的上拱度，如拱度不合适可小于3mm，上下平面尺寸误差不得大于4mm。采用顶、压方法调整。然后定位焊下盖板，下盖板组装定位焊应由跨中向两端进行，两面同时同向进行，用压杠、千斤顶等工具使下盖板贴紧腹板，间隙不大于lmm，定位焊用手工电弧焊，焊条直径qb4rnm，定位焊焊脚K<4mm，定图