对重型车侧翻角度分析及防侧翻支腿液压系统设计

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1、基本尺寸；由液压缸的流量选择其他液压元件一一液三套、油；箱前端使矿砂加速滑落，这两种方2重型车侧翻倾角分析：前迅速滑落。而笔者从侧翻的直接底盘车架的高度、副车架、车箱副纵梁、中间垫块过了车体倾斜的安全角度才可能发货箱等参数决定了自卸车重心较一般的载货车要高。下『算分析，明确自卸车发生侧翻的角以中国重汽斯太尔王自卸车为样车进行计算分析。i系统，即在车箱底侧后部加装一起2．1静止状态整车为刚性时的侧翻倾角计算出，支撑于地面，支撑汽车。具体在不考虑悬架及轮胎弹性变形的情况下，即将整车液压系统的最大工作压力，并从支为“刚性汽车”的模型。根据有关资料可知，一般重型汽j液压缸各级缸径、筒壁厚以及活塞

2、在侧翻时尚未发生侧滑，此时的侧翻计算较为简单，利t择合适的数据，从而确定液压缸的相关公式可得整车重心。2010．6．HEAVYTRUCK《重型汽车》[岔—--1卜‘田园Qicheyl

3、iiH式中b——后板簧中心距，取值950mmI一板簧刚度，取值350N／mm。由式(1)、(2)得2=l8．5。由此可以看出，若考虑悬架的影响，整车簧上总质量为50t时，在18．5。的斜坡上就可能导致侧翻。2．3静止状态上装举升20。时考虑悬架因素的侧翻倾角计算自卸车一般在举升卸货时发生侧翻事故较多，以举升20。时为例，在货箱重心被抬高的情况下，计算发生侧翻的坡度。如图l所示，按照一般细沙的安息角45。，举

4、升2O。时，货箱及货物中心高度H，。可经过计算为2952mm。此时，整车的重心高度为阿：兰±兰图1+图中——整车整备质量，取值=9800kgl——整车簧上总质量，取值50000kg(超载)l由式(1)(2)得=15．4。——底盘质心高度，取值850mm13只——上装质心高度，取值2200mm；整车在严重超载的情况下，侧向稳定角大大减小。而H——整车质心高度，举升20。时，稳定角仅为l5．4。，若再考虑轮胎的弹性变——横向斜坡角度，即侧翻倾角；形的影响，侧向稳定角实际上要小于l5．4。。白——底盘质心至悬架高度l3防侧翻支腿液压系统设计——．上装质心至悬架高度。3．1支腿设计分析Ⅳ一I×+

5、2×利用力矩平衡方程可得到支腿的外伸跨距最小值a为+L×a=—————————J_一t，28+式中．——外轮中心距，取值2l35mm(12．00轮胎)。式中a——支腿支撑中心与汽车中心线的距离，考虑路2．2静止状态考虑悬架因素的侧翻倾角计算面不平带来的影响，加大取值为960mm；当整车停在横向角度为的斜坡上时，由于重力分力——转移重心到汽车中心线的距离；的作用，使得左、右悬架受力不均，产生的弹性变形也不一——剩余货物的质量(取最大值)。样，从而使上装围绕上装的侧倾中心D偏转一角度，此支腿压力计算：时的整车力矩平衡近似方程为按最危险的工况考虑，即随车及运输车的大部分车轮被支撑液压缸顶起，整

6、车成为三点支撑状态，设载荷平均W×cosfl×(一×h)=sin×W×H(1)分配在三个支撑点上，则每个支腿上所承受的支撑载荷式中一整车总质量。3=l95kN。根据和液压系统工作压力尸，即可确定上装围绕侧倾中心p．的旋转，是由于在上装重力分力支撑液压缸的缸径。的作用下，围绕D．点产生一个转矩M，从而使得一侧的板3．2液压缸的设计簧受压，另一侧的板簧受拉，因此，钢板弹簧刚度的大小3．2．1液压缸的工作原理图说明对整车的侧翻角度是有影响的，转矩与的近似方程为a．由设计要求和已知参数，可以分析使用双作用式收：鱼×缩缸较合适，这样可以节省空间，增加活塞行程。bK2，=Sin××五。(2)ב‘b

7、．液压缸顶出时速度均匀，使用调速阀控制速度。回《重型汽车》HEAVYTRUCK2010．6—卜一图园QieheylAiinC．要求液压缸在车箱举倾到20。时才开始工作，这样通常n=-5，当缸的额定压力p——”2×^I一．／操作。为了不影响车箱举倾液压系统，此处选择分别单独操作。取n=16ram所以液压缸外径Dl=+2Xo=192(mm)。3．2．3．2液压缸最小导向长

8、度的确定导向长度过短将使缸因配合间隙引起的初始挠度增大，影响液压缸的工作性能和稳定性，因此设计必须保证缸有一定的最小导向长度。一般缸的最小导向长度应满足+里202溢流阀其中，s为最大工作行程。．‘20+2取=100mm活塞宽度B-0．8XD单向阀单向阀取=l30mii1为了保证最小导向长度，过多地增加导向长度和活塞溢流阀宽度是不合适的，较好的办法是在导向套和活塞之间装一中隔圈。液压泵油箱3．2．3．5活塞杆弯曲稳定性校核活塞杆受轴向