对重型自卸汽车液压缸的改进探讨

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1、Qichegong．Ivi■在在市场上运行的自卸汽车有一大部分为中顶腹部举在一种封闭的状态，无论在多么恶劣的工况条件下都能保tIlUl，升连杆组合式，举升机构较为复杂，装配工艺要求较证系统元件及液压油的清洁，因而故障率低。并且系统结高，但液压缸的行程小，结构简单，造价较低。举升构紧凑，油路连接简单，节省空间，使整车自重轻，很适应形式受力状况较好。连杆组合式举升机构具有举升平稳、行走机械的要求，深受广大用户的青睐，从而被广泛使用。液压缸活塞的工作行程短、举升机构布置灵活等优点。常2原F式液压缸结构的分析用的连杆组合

2、式举升机构又分液压缸前推式(T式)和液压2．1原F式液压缸共分五部分(见图2)缸浮动式(F式)。举升液压缸通过连杆机构作用在车厢底l2345架上能以较小的液压缸行程实现货箱的倾翻。1自卸汽车液压缸浮动式举升机构液压系统的分析市场上常用的连杆组合式举升机构中，液压缸浮动式(F式)举升机构的占有很大比例。该举升机构的液压系统优点是采用闭式举升回路。自卸汽车的闭式系统一般不独立配置油箱，利用油缸上腔储油(代替油箱)。液压油在油泵进出油口和油缸的上、下腔之间闭合回路中循环使用。其优点为无外接油箱(见图l闭式油路图)，整个

3、液压系统处图21．缸底部分2．缸简部分5．活塞部分4．推杆5．缸盖该液压缸起密封关键作用的主要是活塞上的密封件。原F式结构液压缸一般采用活塞环密封，共设有三道活塞环(见图3)。其活塞环的三个开口为迷宫式圆周分布。绝大多数腹部举升液压缸必须加装限位装置，原因有两点。a．为了增加液压系统的安全性能，当液压缸的活塞行程到达限位口处时液压缸就开始卸压。这时即使油泵仍在继续工作，高压油也通过限位装置的卸荷口流回油箱，从图1而达到保护液压系统回路的目的最终保护整车的安全。QiehegongyiI放大卸掉。这样可以使液表现。压

4、缸停留在预定的位②加工难度大，由于活塞环密封属于刚性连接密封，23置，从而达到控制液这就对活塞沟槽加工精度有较高的要求。压缸行程和自卸车货沟槽加工公差一般为0．04ram以内，并且三个沟槽需要箱举升角度的目的。一次加工成功，如果一次未能达到加工要求，(三沟槽要求所以F式液压缸必同轴度很严格)，活塞很难再次加工，会造成材料的浪费。须加装限位装置。而F③密封性能差，因为加工精度要求很高，这就使活塞式液压缸采用闭式循上的沟槽同活塞环之间的间隙很小，一般在0．02之间。由环最大的特点就是自于自卸车的工作环境差，液压油容易

5、被污染，有时很容易带油箱。这就对限位异物卡在沟槽同活塞环之间的位置，这样液压缸在工作时造成很大困难。而一活塞环易被脏物卡住膨胀不起来。这就会产生了密封失效图3般限位的方式就是加的现象。1．活塞体2．活塞环5．缸简工一个泄油槽，而泄表密封圈密封内泄漏量允许值表活塞环密封内泄漏量允许值油槽位置在液压缸的中心位置长度一般为l00mm，宽度液压缸内径(mm)~(m]／mm)液压缸内径(mm)额定压力16Mpa30ram，深5mm。图4为卸油槽放大图。2009．4200290Ⅱ放大A向4新结构液压缸的分析Al根据原F式液压

6、缸出现的问题及该液压缸在自卸车上’的使用情况，笔者进行了结构改进。4．1方案1新式液压缸首要解决的问题就是液压缸的内泄漏量问题。如果想减少液压缸的内泄量就必须改变液压缸密封件的形式，如果还是采用卸油槽这种结构就必须采用新式密图4封件。现在有一种进口密封件0K封，能满足密封件过孔的要求。另外加两道聚甲醛的导向带，加强导向作用。同时3存在的问题改变卸油槽的形式把卸油槽改成用小孔排列的形式液压缸因为液压缸在举升过程中，液压缸的活塞的工作行程外部焊接卸油块，这样就能达到密封的效果，并且通过试必须经过卸油槽，这就对活塞的密

7、封提出了很高的要求，验，该方案非常成功，内泄量达到原来活塞环式密封的l／既具备好的密封作用又在经过卸油槽时不能把密封件划30。耐用程度也很好。但是由于0K封的成本太高，并且改伤。但是普通的密封件一般采用聚氨酯的材料，或者是丁动卸油槽使工艺性变得很复杂，需要先加工排列的小孔再腈橡胶的材料，在高压的情况下在卸油槽处很容易被划焊接卸油块。当焊接外部卸油块时，很容易使液压缸的缸伤，从而引起液压缸严重内泄漏，使液压缸损坏。不能正筒产生变形，影响液压缸的精度，所以该方案不是最佳的常工作。所以在密封圈的选定上只能采用金属活塞环

8、式密方案。封。活塞环能顺利的通过卸油槽而不被划伤，并且结实耐4．2方案2用。现在大部分自卸车上使用的液压缸就是这种结构。但如果密封件采用普通聚氨酯材料的密封件。可以大大是这种结构，解决密封圈过卸油槽被啃伤问题。但也存在减少了液压缸的内泄量。达到原来活塞环式密封的l／30。着内泄量大的弊端，问题如下：并且可以降低成本。笔者设计了一种新型限位装置，去掉①国家机械工业局颁发的Q