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时间:2019-02-04
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1、溪洛渡泄洪洞过流面混凝土质量控制关键技术—一必须一次浇筑成型。高标号混凝土浇筑大断面隧洞,泵和技术咨询,把龙落尾部位底板与边墙间的分仓缝调整送混凝土料胶材用量高达350kg/m3,难以有效控制温度到底板上,沿边墙与底板之间的拐角设置。这一做法有裂缝。效提高了衬砌混凝土的整体质量,一是使得龙落尾可以先浇边顶拱,后浇底板,避免了浇筑边顶拱时对底板面2.3龙落尾段的损坏;二是浇筑过程中接缝部位不存在漏浆问题,衔底板和边墙过流面采用C60钢筋混凝土衬砌。龙落接更加紧密;三是成型后不会留下错台,从外观上几乎尾衬砌混凝土质量控制是泄洪洞工程各部位中难度最大看不出
2、这条施工缝,后期不需要进行处理。的,同时也是最重要的,主要表现在以下3个方面:①流速在此处达到最大,要求衬砌混凝土有良好的抗冲3.2隧洞底板混凝土表面质量控制磨性能和防气蚀性能;②高标号混凝土拌和物和易性差,泄洪洞底板混凝土施工主要分两类:一种是水平或浇筑振捣质量难以把控,温控防裂难度大;③最大坡度接近水平的底板面,表面不需设置模板,主要在进水塔、22.5。的大断面水工隧洞,无工程先例可供借鉴。无压段、出口明渠部位;另一种(:fi-压段和挑坎的底板)是带有一定坡度或曲面形态的底板,需要利用模板成型,2.4出口明渠和挑坎由于振捣产生的气泡会在模板面上聚
3、集,必须在混凝土出口明渠和挑坎和龙落尾一样处于最大流速区,对终凝前进行抹面,以提高过流面成型质量。衬砌混凝土的抗冲磨性能要求很高;挑坎体型结构复杂,这两种底板面的共同特点是都需要抹面,对于大断控制精度要求高。面水工隧洞来说,控制混凝土成型体型是一大难点。采用以往采取放点做标记的方式控制体型,难以满足溪洛3质量控制关键技术渡泄洪洞的质量控制要求。通过研究,我们采用刮面轨工艺,原理是在混凝土备仓时埋设刮面轨,至浇筑振捣3.1合理分缝分块完成后,用刮尺按照刮面轨控制的设计结构线刮除超高3.1.1单段纵向浇筑长度的混凝土,最后取出刮面轨,补填新鲜混凝土再人工
4、抹通过对部分同类工程经验的总结,隧洞一次衬砌段面收光。刮面轨工艺有效提高了过流面体型控制精准度长度达到12m时环向裂缝发生的概率非常高,而减小到和表面平整度。8m时环向裂缝很少发生。溪洛渡泄洪洞浇筑段长度按不有压段底拱属于圆弧形底拱面,泄洪洞出口挑坎底大于9m控制,浇筑后基本没有出现环向裂缝。板属于扭曲面,体型控制难度更大,通过利用翻模结合3.1.2浇筑段分层刮面轨抹面的施工工艺,取得了良好的成型效果。我们有压段:一般圆形隧洞混凝土衬砌可选择针梁式钢针对工程结构特点对翻模进行了改进:制作可分段拆除模台车一次衬砌成型,无须在水平方向分层。溪洛渡泄的围檩
5、,沿曲面上的等高线布置每次拆模的范围,使得洪洞有压段洞径达15m,如此大断面针梁台车运用技术翻模抹面时机能够精确控制。翻模和刮面轨结合的施工尚不成熟,因此采取分两层浇筑的方式,先浇筑底拱工艺,使得有压段弧形底拱体型偏差控制在22mm以内,120。范围,再通过轨道式钢模台车浇筑剩余部分。这一方偏差20mm以内的点占95以上,不平整度控制在5mm法可以通过先浇底拱设置标准轨道,提高了衬砌精度;以内;挑坎扭曲面底板体型偏差控制在15mm以内,偏同时使得容易产生气泡聚集的底拱可以利用翻模抹面,差lOmm以内的点占86。进一步提高了衬砌表面质量。无压段按照设计
6、要求在底板以上60cm处设置分仓无压段:设计要求在底板以上30~60cm范围设置分缝,因此浇筑底板时,还需要同时浇筑60cm高的矮边仓缝,施工时严格执行了这一规定。在浇筑边顶拱时,1墙。存在的问题是拐角部位的底板面受矮边墙混凝土产号泄洪洞和2号泄洪洞分别采用了边墙、顶拱分开浇筑生的压力作用容易鼓起,必须使用盖模压住以固定底板和边顶拱一体浇筑成型的方式。边顶拱一体浇筑可提高面体型;但是在盖模表面容易聚集气泡,导致表面成型施工效率,节约一套钢模台车。但是从后期裂缝普查和质量不佳。为了解决这一问题,设计了一套可拆卸L形处理的情况看,边墙、顶拱分开浇筑的方式
7、产生的裂缝模板(见图2),并进行了工艺试验研究,解决了矮边墙要少得多,从提高衬砌质量的角度更值得提倡。部位的混凝土成型问题。龙落尾:设计原来要求在底板以上3O~60cm范围内3.3隧洞衬砌常态混凝土入仓设置分仓缝,主要考虑内水压力作用下该部位弯矩最小,溪洛渡泄洪洞大断面、高标号混凝土的浇筑对温控但是衬砌混凝土是与背面的围岩共同作用承受内水压力防裂要求很高。隧洞衬砌混凝土传统的施工方法都是通的,混凝土边墙所受弯矩几乎可以忽略,因此分缝部位过泵送入仓。溪洛渡泄洪洞的施工打破了这一传统,利的设置应该更加灵活。从无压段施工的情况看,在边墙用自主研发的隧洞常态
8、混凝土入仓系统,可使用低坍落上设置分仓缝,缝面不易处理,接缝部位混凝土表面质度的常态混凝土浇筑大型隧洞的边墙
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