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1、第六章溜槽与摇床选矿4.6.1概述在现有重力选矿法中,除利用矿粒在垂直介质流中运动状态的差异来实现分选过程外,还有利用矿粒在斜面水流中运动状态的差异来进行分选的方法,这种方法称为斜面流选矿。斜面流选矿有两种:即溜槽选矿与摇床选矿。它们在重力选矿工艺中占有重要地位。斜槽中的水层厚度可有很大不同。处理粗粒级矿石的溜槽选矿,水层厚度从十数毫米到数百毫米,给矿粒度也由数毫米到数百毫米。这类设备过去应用较多,目前已逐渐被淘汰。另一类处理细粒级(3~5mm以下)及矿泥(-0.074mm)的斜槽,矿浆呈薄层状

2、流过设备表面,水层厚度大者数毫米,小者1mm左右,是处理细粒和微细粒级矿石的有效手段,如摇床选矿,习惯上亦称作流膜选矿。现在得到了广泛应用。一、溜槽选矿溜槽选矿利用沿斜面流动的水流进行选矿的方法。在溜槽内,不同密度的矿粒在水流的流动动力、矿粒重力(或离心力)、矿粒与槽底间的磨擦力等的因素作用下发生分层,结果使密度大的矿粒集中在下层,以较低的速度沿槽底向前运动,在给矿的同时排出槽外(这种溜槽称为无沉积型溜槽);或者是滞留于槽底(这种溜槽称为沉积型溜槽),经过一段时间后,间断地排出槽外,密度小的矿粒

3、分布在上层,以较大的速度被水流带走。由此,不同密度的矿粒,在槽内得到了分选,矿粒的的粒度和形状也影响了分选的精确性。根据溜槽结构和选别对象的不同,大致可分为粗粒溜槽和细粒溜槽两类。粗粒溜槽通常是由木制或钢板焊成的窄而长的斜槽,在槽底装有挡板或粗糙的铺物,槽中水层厚度达10~100毫米以上,水流速度较快,给矿粒度也由数毫米到数十毫米。这种溜槽主要用于选别砂金、砂铂、砂锡及其它稀有金属砂矿。在过去工业不发达时期,这类设备应用较多,目前除选金尚有应用外,其它已多被跳汰机所取代。细粒溜槽长度不大,槽底上

4、一般不设挡板,少数情况铺置粗糙的纺织物或带格的橡皮板,多数即直接在木制底板、塑料板或水泥面上进行选别。槽内水深较薄,大者数毫米,小者1毫米左右,矿浆速度很小,呈薄层状流过设备表面,习惯上称作流膜选矿,它是处理细粒和微细粒级矿石的有效手段,现在得到广泛应用。根据用途划分,可分为选煤溜槽和选矿溜槽。多数溜槽选矿分选设备,其分选过程仅在重力场中进行,但也有的设备,除重力场外,还同时提供离心力场,如螺旋选矿机、螺旋溜槽及离心选矿机等,更适宜细粒级及矿泥的分选。二、摇床选矿摇床选矿法是分选细粒物料时应用最

5、为广泛的一种选矿法。由于在床面上分选介质流流层很薄,故摇床属于流膜选矿类的设备。它是由早期的固定式和可动式溜槽发展而来。直到本世纪40年代,它还是与固定的平面溜槽、旋转的圆形溜槽及振动带式溜槽划分为一类,统称淘汰盘。到了50年代,摇床的应用日益广泛,而且占了优势,于是便以不对称往复运动作为特征,由众多溜槽中独立出业,自成体系。故过去也曾把摇床称为淘汰盘。摇床的给料粒度一般在3mm以下,选煤时可达10mm,有时甚至可达25mm。摇床的分选过程,是发生在一个具有宽阔表面的斜床面上,床面上物料层的厚度

6、较薄。根据分选介质的不同,有水力摇床和风力摇床两种,但应用最普遍是水力摇床。摇床选煤迄今已有整整百年的历史了。1890年美国制造了第一台选煤用的打击式摇床,随着不断地革新与改进,已逐渐发展成为选矿和选煤工业中一种主要的重力分选设备。由于煤与其伴生的硫化矿物密度差大,所以用以对细粒煤脱硫(选出硫黄铁矿)效果较好。所以,美国、澳大利亚和前苏联等国,目前还有不少选煤厂用摇床分选细粒级煤。1957年以前,座落式单层摇床,因其单位面积处理量低,占面积大,对基础的冲击大等缺点,所以在选煤中使用受到限制,未能

7、更普遍地应用。1957年以后,由于新型摇床传动机构研制成功,多层悬挂式摇床的出现,使单机处理能力得到了提高,摇床选煤得以较快的发展。选矿用的摇床出现稍晚,至今也有90余年的历史。选矿用摇床是在1896~1898年由威尔弗利(A.Wilfley)研制成功,采用偏心连杆机构推动床面作往复运动。该摇床一直沿用至今,习惯上称为威氏摇床。随着在选矿中使用范围的扩大,现在摇床的型式已经多样化了。摇床主要用于处理钨、锡、有色金属和稀有金属矿石。多层摇床和离心摇床用以分选煤炭和黑色金属矿石,在金属选矿中,摇床常

8、作为精选设备与离心选矿机、圆锥选矿机等配合使用。4.6.2溜槽选矿在溜槽中,借助水流的冲力和槽的摩擦力利用颗粒密度、粒度和形状的差异进行分选的方法,称溜槽选矿。这种方法在很久以前已被采用,广泛地用于处理钨、锡、金、铂、铁、某些稀有金属矿石及煤等。目前在选别2~3mm以上粒级的粗粒金属矿溜槽已很少使用了,处理2~0.074mm的矿砂溜槽及处理粒度小于0.074的矿泥溜槽还在广泛应用着。在选煤上溜槽选煤由于分选效率低,用水量大,因此新设计的选煤厂已基本上不再采用只在一些小型选煤厂中还保留着这种简单的

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