催化裂化反再系统设备技术改造.研究

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1、!!!．苎兰墨!生生苎!苎!苎121蠼一一。。一．一一一核心，因此，反应再生系统设备运行状况的好坏直接关系到催化裂化装鼍甚至锦西石化公司的效益。本文主要研究反应再生系统的设备及其设计、施工、维护、运行中存在的问题、技术改造的实施过程和应用价值、国内外的先进经验技术及其发展趋势等问题。反应系统的流程为：”’喷入提升管底部的混合油料与来自再生二密相床层的再生催化剂(700—720℃)接触，立即汽化反应，产生的反应油气携带催化剂通过提升管向上流动，在出口处通过快速分离设施，使催化剂与油气迅速分开，以减少二次反应。油气及夹带的一部分催化剂经两组E型旋风分离器分离，分离出来的油气去分馏塔，回收下来

2、的大部分催化剂经料腿流入汽提段上部，在汽提段底部送入蒸汽，汽提段内设5对环型挡板，使沉积有焦炭并吸附一定量油气的催化剂与蒸汽逆流接触。催化剂被汽提掉所吸附的油气后，进入到烧焦罐下部。再生系统的流程是；进入烧焦罐的催化剂与二密相床返回的高温再生催化剂在烧焦罐中混合烧焦。烧焦用的空气是由主风机供给，空气从主风机出来，通过辅助燃烧室经分布管均匀进入烧焦罐下部，在烧焦罐中，空气和催化剂充分接触进行烧焦。再生后的催化剂与烟气并流向b拄^l目B相管，在管中进_步：

3、舷醐鲥痂IE积炭，并将部分或全部的CO转化为C0。。稀相管出口设有钓彭}离器(粗旋风分离器4个)，使再生f龇齐忾矩f气分开。带葡}盼催分

4、剂的烟气进入六组二级旋风分离器进—步分离催化齐U，经相旋及旋分分离出来的再生催化撩§绷蝴&落入到第j蚴丑床，再，主1斟匕弃I旌第二：捌瑚鼢自炳路，一路去老夥憎反应器，其幽惦嚆环量由提升管反应器出口温度控制再生滑阍裔q开度来多薹览。另—路返回烧焦罐，其循环量的大小由烧焦罐自4温度或第二密相床的藏量来控制循环滑阀的开度，再生器顶部的压力由烟气轮机入口压力(高温蝶阀)或阳勋滑阀并联的旁路蟛酾蚴霭封空制。沥鹅辅漪q压力则由气日醐．入口压力调节富气吸入量舜寸空制。烟气能量回收部分：来自再生器顶的烟气是具有一定压力(0．27MPa)、高温(700—7l0℃)、含催化剂(1克／标立方米以下)的烟气。首

5、先进入多管式三级旋风分离器，分离出其中大部分催化剂，使进入烟机的烟气中催化剂含量降到0．2克／标立方米以下，大于12Ilm的颗粒基本除去以保证烟气轮机的叶片长周期运转，净化了的烟气从三级旋风分离器顶出来，经流量计以及事故时切断高温烟气平板闸阀和调节蝶阀，保持一定的直管段，进入烟气轮机膨胀做功，驱动主风机借以回收烟气中的压力能和热能，烟气压力从0．25MPa(绝)降至0．11MPa(绝)，温度由(650—680℃降至520℃)烟气膨胀做功后，烟气排出，经水封罐与双动滑阀泄漏的烟气及临界流速喷嘴出来的烟气汇合后进入余热锅炉，回收烟气的显热，发生4MPa(绝)420。C的蒸汽，烟气经余热锅炉后

6、，温度下降到l8O℃，最后排入烟囱。再生器顶的压力是采用烟机入口管道上的高温蝶阀和与双动动滑阀并联的旁路蝶阀分程控制，双动滑阀正常操作时处于全关状态。烟机处于事故状态停运时，将高温闸阀关死，水封罐装水，烟气经三旋、双动滑闽、降压孔板进入余热锅炉发生蒸汽回收热能后排入烟囱，当烟机和余热锅炉同时出现事故，可将水封罐的水放掉，烟气即可排入烟囱，然后再将余热锅炉入口蝶阀关死，装上盲板，正常操作时水封罐装水作切断用。烟气中催化剂的回收系统：从三级旋风分离器出来的催化剂细粉正常时大部分小于30um，连续排入细粉收集罐。回收的细粉催化剂考虑装车外运。为了增加事故处理手段，在流程上设置了废催化剂直接排至

7、烟囱的管线。当细粉贮罐装车时，将细粉收集催化鬟化反再系统霞各技术改造研究罐之间切断阀关闭，催化剂暂存细粉收集罐中，装车完毕后打，F烟气压力平衡线上阀门，烟气对细粉贮罐充压到与细粉收集罐压力相当时，将两容器间的切断阀打开，恢复两容器的串联操作，细粉收集罐与细粉贮罐的贮量分别为1天、4．5天以上，从三旋排出的细粉灰带有1．5—3％的烟气，要连续从细粉收集罐顶部排至烟气总管，维持整个系统压力，在放空阀下装有临界流速喷嘴，此喷嘴流速已接近临界状态，设计上考虑了耐磨性。反应再生系统中，就反应与再生形式而言，有同高并列式的床层反应、高低并列式和同轴式提升管反应；就提升管而言，有直提升管和折叠式提升管

8、两种。催化剂再生技术有常规再生、两段再生、快速床烧焦罐再生和旋转床再生。反应再生系统的设备包括反应器一再生器系统、三级旋风分离系统、能量回收系统、外取热器、小型自动加料器、电液滑阀等。综上所述，本文针对催化裂化反应再生系统设备及其技术改造的实际情况，从企业利润最大化的角度出发，研究国内外先进设备技术及管理经验。展望未来，催化裂化设备技术及管理水平必将更上一层楼。催化裂化幺弄系忱设喜杖术垃造Jlf完1反再系统简介1．1反应器反应器的主