工厂管理总体策划.docx

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1、工厂管理总体策划引子到工厂两月有余,目睹了工厂发展速度,了解了工厂工人工作状况,生产协调安排及管理方法,每天产量等。另外:1.完成了卷材规模性投产,暴露出诸多问题:1.1头号隐患是撒花不均匀。(本批卷材撒花极不均匀)1.2工人警惕性下降,致使片材进鼓时跑偏。1.3拉线裁边法,较慢,况且裁的边不十分理想。1.4打磨时卷材正面容易出现划痕。1.5本次卷材每卷加工的长度略长,形成浪费。1.6卷材厚度按行业标准走了上限,便厚。1.7包装要求:每批货的宽度必须一致(本次不一致),但是,必须大于客户规定长、宽

2、度。1.8包装加纸筒,贴铭牌。2.本次卷材生产周期长:主要原因是前期布和卷轴不到位,制约生产;后期打磨无法跟进。3.解决了一米板产品时好时坏,合格率低等毛病。现在一米板一次生产合格率能达到98%以上。4.提高了1.8米长的踏步合格率。5.成功制得生胶花冷冻粉碎。6.完成三辊压延机出片,杜绝色差现象。大车出片和压延机出片费用分析如下:6.1大车出片:(30公斤/车*40车)2个人一台大车10个小时改料带下片可以干40车(4车/小时)。40车*30公斤/车=1200公斤,可以供500板和一米板一个班。

3、共耗电:10小时*55千瓦/小时=550千瓦。电费:550千瓦*0.8元/千瓦=440元。人工费:2人*60元/天/人=120元。费用共计:440+120=560元(不包含设备折旧费等)。6.2压延机出片:(30公斤/车*40车)改料1200公斤需要近7个小时,7小时*55千瓦/小时=385千瓦。返料、压延出片2个小时,2小时*(55千瓦+55千瓦+37千瓦+4千瓦)=302千瓦,共耗电:385+302=687千瓦。电费:687*0.8元/千瓦=549.6元。人员:5个人,人工费:2人*7小时*5

4、元/小时+5人*2小时*4.2元/小时=112元。费用共计:661.6元(不包含设备折旧费等)。结论:通过局部比较,压延机出片费用较高。第一页工厂现状1.对工人的管理不到位。2.各环节尚未有一支配备完整的队伍。3.工人的工作量安排不满,工人一边干一边玩。工人懒懒散散,除了硫化的死盯班外。4.设备坏了,能自己修的就自己修,修不了的就扔哪了,得过且过。(修不了的赶紧想办法找人或厂家来修,不能就那么渗着。)5.设备无日常维修,检修。必须等到它彻底死掉了,才去理会它。6.对平板硫化的一个班一台板必须出多少

5、活没有规定。合格率也无考核,工人今天情绪不好就自我调整少干点,想怎么干就怎么干,这种现象每道工序每个工人都存在,因为没有计划,都会自我调整。7.工人没有一个制度的约束,无组织性,无工作时的工人形象(左手干着活,右手抽着烟;光膀子;玩手机;车间内你追我打;穿拖鞋;严重串岗等等)。8.工厂各类物品(成品,半成品,维修工具,模具等等)到处可见,杂乱无章。注:什么地方放什么东西那是死的,任何人闭上眼睛就能找到所找东西。9.对工人没有生产考核,干活无计划。10.干活无工艺,生产无记录,无设备运行记录。第一阶

6、段:生产模式调整(试运行,讨论确定日期)生产安排1.把手中的订单统筹规划,集中几天全力生产,不打疲劳战,一天内能把所有平板全开动尽量全开,满负荷生产,节省锅炉。订单集中做完了,星期天可以让工人休息一天,工人又高兴。又省水电费。2.按计划生产,各个环节能下计划的尽量下计划;工人歇着,证明计划下的不准。工作安排的不合理。例如:2.1500*500和600*600的平板,一个人一个班(12小时)必须硫化出300片,并且独立裁边。如果没有完成日产,加班完成或扣除工资等。(硫化时间按8分钟一模算,1个小时出

7、7.5模共计30片,一班12小时按10小时算须硫化出300片)。2.2一米板一个人一班须硫化出120-132片。如果安排两个人的话,副手必须安排别的活(或几台平板的裁边,拉送出型好的胶片等),如果一米板安排一人,就近机台人员穿插生产。2.3打磨包装,跟进平板硫化,滞后一天或两天必须包装完工并入库。特殊除外。2.4打磨踏步,1个小时必须打磨出多少根。等等。第二页3.实施局部工序计件工资。不合格品单独考核。例如:3.1一米板硫化出一片0.4-0.43元,一个班完成日产(120片)可拿到工资48-51.

8、6元,一个人一个月总工资在1440-1548元,和他们现拿工资不相上下,又能保证产量和进度。3.2500*500和600*6000的板硫化出一片0.17-0.20元,一个班完成日产(300片)可拿到工资51-60元.4.平板硫化预存留一天或半天以上的存活,提前把片出好,工人上来就干,提高生产效率,也给他计件工资提供保障。(夏天可行,冬天天气太冷,预存的胶片太凉太硬,对硫化不利。4.1两组夜班18寸出片。尽量减少白天开大车出片,或仅留一组。4.2可以把出型好的热胶片扔入冷却水池里进行

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