关于切削件的铜屑清洗及控制2.doc

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1、关于切削件的铜屑清洗及控制探讨周庆良摘要：针对我司精加工长期以来清洗后零件内壁的铜屑残留问题，通过收集和整理一些其它精加工切削企业的铜屑清洗及控制方法和经验，与RHS的清洗工艺对比，以期能从中得到启示和借鉴。关键词：振动光饰振动光饰是基于化学－机械原理的基础上实现的表面抛光处理。在工作槽中，工件、磨料、水和化学助剂（光亮剂）在振动驱动系统驱动下产生相互运动、作用实现高效率的去毛刺、污迹的表面光饰、光整加工形式。喷砂工艺是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜砂、石英砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，

2、改善工件切削后的毛刺，增加和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性。磁力研磨磁力研磨是利用磁场力量传导至磨针、磨材；产生夹带工件作高频率旋转运动；最终达到精密工件被研磨后去除毛边、抛光、洗净的效果。1问题的提出及现状我们此次讨论的问题仅针对几种内部有台阶的零件，例如：37230360、37207640等等。1．1铜屑粘附问题的提出我司金加生产的工零件外送电镀时，电镀供应商投诉在零件内部台阶处有铜屑粘附，通过常规表面处理工艺无法去除，电镀后影响外观平整，严重时会造成突起和剥落。进一步观察零件内壁台阶上粘附的铜屑，发现是由干了的切削油和铜屑板结而成。见图

3、一、图二。图一图二1．2铜屑粘附问题的产生原因金加工在加工一个批次的零件时，会有多道切削工序，最后经过清洗工序再入库。由于切削车床的计划安排，各个加工步骤之间会有等待的情况。一般会有几天到十几天的时间。我们在生产现场发现有一批次零件，从开始生产到现在，已经有四十五天了，还处于在制品状态，没有清洗入库。是否是因为长时间放置，没有及时清洗造成了残留的切削油干涸，油污和铜屑一起凝固在零件上了？为此我们做了一个试验，来验证切削油和铜屑在金加工车间的环境中，放置多少时间会干涸凝固。首先取了二十个废弃的铜料，浸入现场使用的切削油中，再人为的加上一些相同大小的铜

4、屑，放在铁的搬运盒中。（见图三）接着找了一个类似车间温湿度条件的料架存放，并且每两天进行一次观察。等到第九天，我们试验的零件上切削油完全干了。并且铜屑和切削油已经凝固在一起了。（见图四、图五）刚从油中取出的零件图三放置四天后油污干燥状况，没有凝固。图四放置到第九天，油彻底干了。图五由上面的试验，我们可以得出结论，加工周期超过九天，零件上的油污就会凝固，从而变得更难清洗。2.1为何金加工的清洗工艺不能去除此类铜屑2.1．1金加工的清洗流程RSH的清洗流程根据不同类型的零件有所区别。但大体都会由吹风（已经暂时取消）、超声波清洗、烘干、振动光饰、烘干这几

5、个工序组成。现在以37217540为例，给出其流程。开始.由铜棒开始金加工第一次切削.完成第一次的切削金加工三氯乙烯60℃+超声波3分钟清洗+烘干；无翻滚，三氯乙烯无循环过滤目的：去除切削油和污迹效果：基本达到去油去污要求问题：由于三氯乙烯没有循环过滤，造成各个批次清洗留下的铜屑、细铜丝交叉污染；.超声波清洗第二次切削.超声波清洗.完成第二次的切削金加工.同上超声波清洗陶瓷磨料+光饰液+水；30~45分钟振动+翻滚。目的：去除毛刺和光饰表面效果：达到去除绝大部分部位的毛刺目的。问题：由于使用的磨料直径5.5mm,靠近直角部位滚磨效果不明显。振动光饰

6、.脱水/烘干入库.装袋.入库一个MO指令完成上述所有工序完成，一般3天到25天不等。期间，完全存在切削油在切削油干涸，和铜屑一起凝固在零件上的可能。而金加工的超声波清洗机清洗液（加热至60-70℃的三氯乙烯）加上和超声波，虽然可以溶解和去除液体状态的切削油，但在2-3分钟内不能彻底的溶解凝固干结状态的油污，并且清洗过程中因为零件不能翻滚，即使清洗下来的铜屑也不能通过震动和位移从零件中掉落。因此少量的铜屑和干涸的切削油斑点残留不可避免。（见图六、图七）图六一次超声波清洗后的照片图七一次超声波清洗后的照片2.2．2外协金加工供应商的清洗以下内容是从RH

7、S外协供应商的零件清洗工艺中归纳出的一些相关内容，都是基于内孔有台阶零件的清洗工艺参数。因为这几个供应商供给我司的类似零件，IQC没有发现或极少检出有油渍和铜屑残留，因此很具有参考价值。（更详细的介绍请参看附件1）零件流程设备清洗工艺参数备注外壳、内部台阶、盲孔零件　星协切削加工完成　铜性切削油低粘度累计清洗时间50分钟，从金加工到入库在48小时内完成清洗超声波清洗机1清洗时间：2分钟清洗液：碳氢溶液（2天一次更换）超声波清洗机22个槽清洗时间：2分钟×2清洗液：水磁力研磨磁力研磨机10--30分钟/次水+研磨液+研磨针检验入库　常

8、规塑料袋包装　　　　　ZC、东辉切削加工完成　切削油MP-120累计清洗时间60分钟，从金加工到入库在48小时内完成清洗超