南汽依维柯产能提升

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1、依维柯提升焊装节拍的论文，还可以;s8C,n5W"G&_8Y0f*l(V$B(Y1`  n&j!r5C7B优化工艺，不断提升产能0U6?3S3E2M$s  [%作者：陈  辉  文章来源：南京依维柯汽车有限公司第二车身厂  点击数：115  更新时间：2009-9-29-S0K*q+g/d　"]2j&?&B:a7e$U#i  x5t$]/m-z/[+S)R({(F"G我们通过调整焊装工艺、提升传输速度、改变工艺布局等一系列措施，使都灵V型白车身台份生产工时由2005年的435s减少到2008年的315s，班产由52台提高到70台，生产能力

2、大幅提高。-i"L:S*M$x$h7r,g+{&_0E8O4c#`3s$a  c7k我公司的都灵V系列车型从2004年3月第一台整车下线以来，市场需求量不断上升，原生产节拍已不能满足市场需求，同时由于电力等能源供需问题，提高生产效率、提升生产能力、降低能耗是必行之路。-d4E*I.y9s9Q"M!I/L3J'o  i.k:x'}!F/n;c分析瓶颈工位2W:U'D9v+`5L4W/N)n.

3、;n"`  S%x2R都灵V车型从2004年投产到2005年6月，白车身班产52台，台份生产工时435s，而设计理论产能应是班产64台，台份生产工时34

4、8s。为此，2005年6月，我们就成立了产能提升项目组（以下简称“项目组”），从主要生产线工位工时入手分析查找产能瓶颈。2]#j-X-?3e&V5`"B9W'o(B$Q$p(^"~)h我们以都灵VA42高顶、行李箱门车型为基准，对总焊线、右/左侧壁线、地板线进行工时测量（2005年6月），结果见表1、表2。可以看出，大于348s的工位均是影响产能的瓶颈工位。于是，我们对总焊线20、40、50、60、70、100和110工位，侧壁线的左、右骨架总成工位以及地板线的前中地板工位等，按工步细化工时，并根据各工位特点，采取措施进行效率改善和产能提升

5、。2E8]1c9B#^(v0I1^.G$?*Z.r"[,/B*V+T.t4q总焊线的产能提升#H;X.m$V0S;V:m8Q$Y(J!?;T)x1.总焊线20工位+c$d!`(e"O'H&S'D!J.v2l  X"_3Y1S#Y为了能够清晰地反映生产过程中各个环节所耗工时，验证工人操作过程的合理性，我们对总焊线20工位的工步进行工时分项测量，结果反映出20工位人工操作的时间可以改善，且改变工人操作步骤是关键，具体措施如下："H.h*i6f:y*w4n-C;E$^"k5[7[%D（1）当地板总成从10工位输送到20工位就位时，工人及时摁下侧

6、壁输送按钮；&d,W,i0?2v  L1N  I#[#D"K4Y8V4V（2）增加一名辅助工人（从30工位借用）协助装配前侧围内板尺寸控制辅具（20工位工人原为2个），当侧壁就位时及时装配中顶骨架等零部件，此工步用时从70s降至65s；*^&p.`3p:~/e#{&m*r1}#Y7M%U,S0K（3）人工装配、焊接后围上固定框总成，通过调整工位器具摆放位置，使得物流更顺畅，减少后围上固定框总成搬运距离，有效减少人工操作工时60s；!![4g2K+R2L2M+B3}7`:Z0['u/m&a1w1K（4）原来总焊台左、右两侧移动不同步，调整气

7、缸压力可使总焊台同步移动，缩短工时；/^0?6v:a/k1R$m8t;m,Z1#Z2f:D0c4E1o7J6G（5）对于整条总焊线，在保证安全的前提下，适当加快输送链的速度，往返输送时间由原来的58s缩短到50s。  [)p;@1o(D$w  v6g.p7L+u-`3s$]经过上述改善，20工位原来人工操作慢于机器人，整个工时需要390s，到目前人工操作快于机器人操作，工时也降低到了345s，减少了45s，工步之间的衔接更为紧凑，工作效率大大提高。9J"K7s5c$G3P(t  ^  

8、1v'x)T4a7v1m:U9X,_&p/_(A+g

9、+}#_)K2.总焊线60、70、90工位1Q(?9{"m*o4u8{)G.}9

10、;r)i0?-t以同样的方法对60工位进行工时分项测量，结果反映出总焊线60工位机器人操作时间过长，解决途径有三条：一是提高机器人运行速度；二是减少机器人工作量；三是既提高运行速度又减少工作量。从安全因素考虑，目前60工位机器人的运行速度不适合再提高，而总焊线90工位工时较短，所以我们在90工位增加了一台机器人用于分解60工位的工作量，即将顶盖总成与后围上固定框基础部分右半边以及后围上固定框外板总成与后侧围外板总成接触部分由90工位新增机器人点焊完成。这样，6

11、0工位的工时由原来的435s降低到325s。2O&h%N2a+r5W:m6h*]&x/V&Q5D;B!J总焊线70工位是纯机器人焊接工位，为了提高速度，我们在此增加了1个机器人控