电石显热节能申请报告

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1、1•项目实施前用能状况1.1项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模项冃实施前，公司已有2台40.5MVA密闭式电石炉，年产7.5万吨电石。按下面附图的计算：石岀协电石生成林812kWh/t]622kWb/t45.3电炉热摆火Ht.PH2空闭炉的能■平衙0.22«7.7kWh电力箱入3S85kWh/t99.7M电石显热带走的能量为:75000*812KWH/T=6090万KW/h1・2项目实施前消耗的能源种类、数量项B实施前主要消耗电能，电石场散热风扇及生产装置总装机容量200kW,年耗电量7.3万kW•h。2•项目拟采用的节能技术措施2.1项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装置公司组织技术人

2、员攻关，经过与相关行业的多次技术沟通，冃前技术方案已成熟，拟采用国内最新的电右显热冋收的技术，改进电右外部结构，增加电石锅换面积，针对电石锅温度不稳定的问题，拟采用计算机控制，通过风机变频和调节阀门双重调节；将电石锅冷却风温度有效控制在500-550°C,通过余热蒸汽锅炉可产生3.82MPa,450°C的过热蒸汽15-16/h。下面附图为电右锅换热原理图.空气项口属于国家《“十一五”十大重点节能工程实施意见》鼓励的“节约和替代石油工程”。通过上述技术改造，木项冃投产后整套装置的综合技术水平将达到国内领先的水平。本项目的成功实施，将使电石产业的清洁生产技术获得重大突破，对实现电石生产的节能降耗、

3、污染减排和资源节约，提升电石产业技术、装备水平，促进电石产业结构调整和电石行业的可持续发展具有十分重要的意义。2.1.1工艺流程（1）电石显热回收技术电石炉内烧成的电石液流入到电石锅内，此电石锅为改进型电石锅，采用中空夹层结构，内壁为模腔，内侧用于盛装电石液，外侧带有鳍片，增加换热而积。而夹层外壁附有隔热材料，电石锅两夹层屮间为强制冷却风通道，冷却风通过电石锅小车冷却接口埠上的冷风接口，对接电石锅外部的电石锅冷风输入管接口输入，经过与带鳍片的电石锅内壁进行热交换，与高温电石进行热交换后的热风从电石锅热风输出管对接电石锅小车冷却接口埠上的热风接口，将500-550°C热风引出，送入余热锅炉内进行

4、气水热交换，冷却后的风通过风机抽回，达到循环利用。通过余热锅炉可产生3.2MPa的405t的过热蒸汽15-16t/h。或是1・27MPa的300°C的过热蒸汽20-2lt/ho余热锅炉参数见下面附图.蒸汽输出烟气排出电石显热换热凤~>余热锅炉给水进入余热锅炉典型的熬汽参数典型的带再热的三压余热锅炉的运行参数:•高压级-120巴，550°C•再热级-27巴，550°C•中压级-28巴，330°C•低压级-5巴，155°C2010-6-9世界级的经验余热锅炉孑、・■■■■■熾机客昆H■式•（汽包旳余曲恨炉〉立式車乂汽包卑余热错炉）苦式（7｛流型余热锅炉）>151MW1204233101MWto15

5、0MW2432050MWto100MW4490Totals1888333*斑・9,35•■12135•余热锅炉自然循环二压带再热的余热锅炉自然循环余热锅炉130巴/过热568°C/再热568°C•三压（高压、中压和低压）・模块化钢结构和墙板•大模块的受压部件•配置了环保触媒装置2.1.2主要生产装置电石显热冋收装置技改主要针对电石锅进行了改造:表2-1:电石显热回收设备主要设备表序号设备名称规格型号单位数量备注1.双层电石锅©1000,H=1000mm台202.集风埠*2000,L=8000mm座13.余热锅炉4000X4000mm,台14.热水循环水泵Q=112〜192n?/h,H=22.6

6、mP=15kW台35.冷水循环水泵Q=96~192m3/h,H=36mP=22kW台36.冷却塔（组合式）高温型Q=200m3/h,At=10°CP=3kW台37.PLC控制系统西门子S7-300套1&配电柜台49.变频器台310.鼓风机台311.冷凝水积水罐©720X6,H=1200mm个213•项目节能量测算和监测方法3.1项目节能量测算的依据和基础数据改造前电石出炉将近2000度的高温能量全部散耗于大气中，谈不上有利用.5・2项目节能量测算公式、折标系数和计算过程项0实施节能技术改造后：技改后电石显热可利用能源效率折合为49%（参照同类企业的生产经验），以每度电折0.35千克标准煤，作为

7、电力折算标准煤系数。技改后电石显热回收能量折标煤总量：E1二75000吨电石/年•台X1台X812KWH/TX49%X0.00035吨标煤/kW•h二10444.35吨标煤技改新增年耗电量14万kW•ho耗电量折标煤总量：E2=140000kWX0.00035吨标煤/kW•h二49吨标煤项冃总节能量：△E二E1-E2二10444.35-49=10365.35吨标煤