太钢第二炼钢厂顶底复吹转炉工艺生产实践

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1、太钢第二炼钢厂顶底复吹转炉工艺生产实践发表日期：2007-3-14阅读次数：328摘要:太钢第二炼钢厂通过引进钢铁研究总院的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”，将2号、3号顶吹氧气转炉改造为顶底复吹转炉。总结阐述了改造后复吹转炉终点碳氧积、脱磷、脱碳、造渣和吹炼等各项工艺的研究。关键词:顶底复吹转炉工艺研究太原钢铁(集团)有限公司(以下简称太钢)第二炼钢厂有3座转炉，其中2号、3号转炉冶炼碳钢，原设计公称容星为50t顶吹氧气转炉，是1970年从奥地利引进投产的，2000年将其出钢量扩容为80S2004年，引进钢铁研究总院的“长寿复吹转炉炼钢工艺技术”，将顶吹氧气转炉改造为顶底

2、复吹转炉。1顶底复合吹炼转炉主要工艺技术指标1.1复吹转炉终点碳氧积2005年対Q235-A.HP345、T5I0L、45钢等钢种进行了68炉碳氧积的测迄表明：在终点w(C)为0.07%,温度为1669°C的条件下，碳氧浓度积为0.00277o顶底复吹转炉终点碳氧关系见图1。ffilM虑复吹转炉线点破筑:1*终点ir(C)/%从图1中看出，随着转炉终点C含量的降低，终点溶解氧含量升高，特别是、v(C)低于0.05%,溶解氧升高明显，因此在生产高碳钢时应控制终点C含量。使C含量控制在规格上限，降低溶解氧含量，提高钢液纯净度。1.2复吹转炉脱磷研究1.2.1复吹转炉吹炼终点

3、渣中，FeO含量、碱度同磷分配比的关系由于复吹终点渣中beO含量明显降低，熔池相对平稳,致使脱磷困难，磷分配比低，仅为46.75。2005年,通过工艺摸索，提高转炉造渣工艺,转炉成品P含量降低，磷分配比明显提高,达到了76.44。取样分析渣中FeO含量、碱度同磷分配比的关系,结果见图2、图3。讥FeO）険S2渣中FeO含■与¥1分配比关菜2.22.52«83.13.43.7炉済确度图3渣钢间确分1E比与炉H縄度关系从图2,图3中看出,随着渣中FeO含量的增加，磷分配比呈上升趋势，说明随着渣中FeO含量的增加，脱磷率增加。炉渣碱度在2〜4范围内，脱磷能力随炉渣碱度提高而提

4、高。1.2.2复吹转炉吹炼终点温度同磷分配比的关系通过研究转炉终点温度同磷分配比得出，在转炉温度较低的情况下，磷分配比呈上升趋势,说明复吹转炉低温有利于脱磷。终点温度同磷分配比的关系见图4。ffl4线，瘵遍度与确分配比关廉1.2.3底部供气强度对脱磷的影响底部供气的效果：一方而改善熔池动力学条件，加强钢一渣间的传质，对脱磷有利。另一方面対熔池温度和炉渣成分，尤其是FeO总含量的影响，进而对脱磷起作用。从实际跟踪惜况看底部供气强度在小范用波动，对脱磷的影响不明显。根据以上一系列生产实践，采取的脱磷措施有：将炉渣碱度由2.8〜3.0调整为3.0〜3.2；冶炼过程加红泥球，提

5、高渣屮FeO,促进脱磷反应进行；针对P要求低的钢种，吹氧采用窩拉补吹工艺。此外，低磷钢出钢后钢包中加改性剂，降低渣的氧化性，提高碱度，有效地防止冋磷。1.3复吹转炉脱碳研究冶炼过程中，由于供氧强度的不同会影响吹炼的平稳。吹炼询期，因熔池温度不均匀，化渣不艮，炉渣粘度髙，当熔池髙速脱碳时易发生泡沫渣喷溅。吹炼川期随熔池脱碳速度増加，钢渣乳化形成泡沫渣，大量飞溅产生的铁滴进入炉渣中。在脱碳前期，由于铁滴中C含量较高，对渣中Fe()还原非常充分，渣中FeO含量降低，CaO含量升高，造成炉渣返干，严重时会发生金属喷溅，造成粘枪、粘炉口等故障。控制氧枪高度减少渣中铁滴的喷洒量是抑

6、制返干的主要于-段。而采用底吹人流虽搅拌，促进熔池温度均匀和钢渣反应平衡，提高成渣速度是抑制前期喷溅的重要手段。由于笫二炼钢厂转炉没有副枪，不能取过程渣样，只能取转炉终点渣样进行分析，见图5。图5渣中TFe、FeO含虽与终点碳关系从图5中看出，随着转炉终点C含量的降低，渣中TFe含量呈上升趋势，因此，耍合理控制转炉顶枪枪位和底吹流量，调整渣屮TFe含屋，以控制终点C含屋。1.4复吹转炉脱硫研究UD6取渣糾硫分忧比与炉渣破度关杀从图6中可知，炉渣碱度在2〜4范围内，复吹转炉脱硫能力随炉渣碱度提高而增加，炉渣与钢水间硫分配比大致波动在3〜8Z间。复吹转炉渣中FeO含量低，钢

7、水氧化性较顶吹弱，脱硫效果比顶吹好。同时底吹加强了熔池的搅拌，脱硫动力学条件好，脱硫效果増加。1.5复吹转炉造渣工艺研究复吹转炉吹炼初期吹炼过程较为平稳，炉渣易返干，喷溅较少，炉渣对炉衬的化学侵蚀较轻,但容易造成炉底上涨。通过现场跟踪、分析，最后确定复吹转炉造渣工艺为：采用冇灰、轻烧白云石和镁球等造渣,单渣法操作。碱度控制：初渣R=1.8〜2.8,终mR=3.0〜3.2。同时过程中使用红泥球造渣，增加过程屮渣屮FeO含呈，促进脱磷反应进行。1.6复吹转炉冶炼工艺研究通过对转炉冶炼过程进行跟踪分析，转炉的装入量、冶炼时间、氧耗Z间的关系见图