smcbmc模压成型工艺控制三要素下

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1、SMC/BMC模压成型工艺控制三要素因此加工热固性塑料模压制品时，多采用预压、预热、适当提高模压温度等，以避免采用高的模压压力。若不适当的提高预热温度或延长预热时间则致使在预热过程中已部分固化流动性降低，不仅不能降低模压压力反而要用更高的模压压力来保证物料填满模腔。欧能一模压时间也称压缩模塑保温保压时间。是指模具完全闭合后或最后一次放气闭模后，到模具开启之间，物料在模内受热固化的时间。模压时间在成型过程中的作用主要是使获得模腔形状的成型物有足够的时间完成固化。固化是指热固性塑料成型时体型结构的形成过程，从化学反应的本质来看固

2、化过程就是交联反应进行的过程。但工艺上的“固化完全”并不意味着交联反应已进行到底，即所有可参加交联的活性基团已全部参加反应。这一术语在工艺上是指交联反应C进行到合适的程度，制品的综合物理力学性能或其他特别指定的性能已达到预期的指标。显然，制品的交联度不可能达到100%,而固化程度却可以超过100%,通常将交联超过完全固化所要求程度的现象称为“过熟”，反之称为“欠熟”。模压时间的确定与SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形状和壁厚、模具的结构、模压温度和模压压力的高低，以及预压、预热和成型时是否排气等多方面的因素有关，在所有

3、这些因素中以模压温度、制品壁厚和预热条件对模压时间的影响最为显著。合适的预热条件由于可加快物料在模腔内的升温过程和填满模腔的过程，因而有利于缩短模压时间，提高模压温度时模压时间随之缩短而增大制品壁的厚度则要相应延长模压时间。在模压温度和模压压力一定时模压时间就成为决定制品性能的关键因素，模压时间过短树脂无法固化完全、制品欠熟因而力学性能差，外观缺乏光泽，脱模后易出现翘曲和变形等。适当延长模压时间不仅可克服以上的缺点，还可使制品的成型收缩率减小并使其耐热性、强度性能和电绝缘性能等均有所提高。但过分地延长模压时间又会使制品过熟，

4、不仅生产效率降低、能耗增大而且会因过度交联使收缩率增加，导致树脂与填料间产生较大的内应力；也常常使制品表面发暗起泡，严重时会岀现制品破裂。模压成型压力由液压机提供，温度和升温速率由模压成型温控设备一一模温机控制。模温机不仅能均匀稳定控制模压成型温度度，通过PLC系统，可设定控制升温速率，提高磨模压制品的外观和质量。