模压成型的工艺条件

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1、模压成型的工艺条件（一）压制成型原理　　热固性玻璃钢的压制是指模压料在热压作用下塑化，并填满模腔固化成型的过程。当模压料加入压模受热后，树脂变软熔融，使模压料具有流动性，在压机压力作用下开始流动并填满模腔。此时模压料中的树脂发生化学反应，逐渐变成不溶不熔的坚硬固体。热固性模压料受热后表现出低分子的粘流态，流动性好，同时发生官能团交联反应，分子量增大，呈现部分网状结构，这时流动性变小，开始表现出一定的弹性，实际上是处于所谓凝胶状态。进一步加热，交联反应继续进行，交联密度增加，树脂转变为坚硬的体型结构。如果在这以前模压料已充满模腔，则可制成合格的制品

2、。　　从工艺角度来看，上述过程可分为三个阶段：流动阶段、胶凝和硬化阶段。前两个阶段决定模压料的流动性及流动时间，是保证模压制品质量的先决条件。　　在流动阶段树脂是无定型的线型分子或带支链的分子结构，其流动主要表现为整个分子的位移，流动性的好坏与分子的链长及支链的数量有关。控制模压料流动性的本质就是控制树脂的分子量及其结构。胶凝阶段的分子结构是支链密度增大或部分交联成网状结构，因而流动困难，但还保持一定的流动性。其直观上，表现粘度增大。硬化阶段肘树脂就变成不溶不熔，完全失去流动性的体型结构。　　上述成型过程必须在一定的温度、压力和时间下才能实现，对

3、热固性玻璃钢来说，温度的作用尤为重要。当然成型压力也不可忽视。二）模压温度控制　　模压时温度的控制主要是指装模温度、升温速度、成型固化温度和保温时间的选择。装模温度：是指将物料放入模腔时，模具的温度。它主要取决于物料的品种及模压料的质量指标。通常当模压料挥发物含量高，不溶性树脂含量低时，装模温度低些。结构复杂或较大的模压制品，难于装模时，装模温度应低些为好，可控制在室温下装模。提高装模温度，可缩短生产周期，提高生产效率。装模温度视物料的品种而定，如镁酚醛预混模压料其装模温度即为成型固化温度，而不是在室温下进行。　　升温速度：同样取决于物料品种，如

4、616#酚醛预混模压料其升温速度为1-20℃/分钟。升温速度的快慢与树脂固化反应速度密切相关，升温过快，易造成树脂固化不均衡，影响制品质量。成型固化温度和保温时间的控制同样取决于物料的品种，适当提高成型温度可缩短生产周期，有利于稳定制品质量。但温度过高，影响物料的流动性，使物料充模困难，造成废品。若温度过低，制品保温时间不足，则会出现固化不完全的缺陷。为使制品充分固化及消除固化内应力需要保温一段时间。　　几种典型模压料的成型固化温度和保温时间如下：    　　　　　　镁酚醛型　环氧酚醛型 606#酚醛型 硼酚醛型 　618环氧+NA型 聚酰胺型 

5、　　聚酯型成型温度（℃） 　　155-160  170±5   　175±5 　  200-300  　　　　230    350±5 　　　 120-150保温时间（分/毫米）0.5-2.5 　3-5    　　　2-5   　　 5-18  　　　　5-30     18    　　　　1-2(三)成型压力控制　　如前所述，成型压力是指制品水平投影面，单位面积上所承受的压力。成型压力的大小同样取决于物料的品种，而且与制品的结构形状和模具的结构形式有关。如酚醛模压料其成型压力一般为30-50兆帕（300-500公斤/平方厘米）；环氧酚醛模压料其

6、成型压力为5-30兆帕（50-300公斤/平方厘米）。对于结构复杂，壁厚较厚的制品，其成型压力要适当增加。　　而成型压力的作用是克服物料中挥发物所产生的蒸汽压，避免制品产生气饱、分层、结构松散等缺陷，同时也可增加物料的流动性，便于物料充满模具型腔的各个角落，使制品结构密实，机械强度提高。　　然而，何时施加压力，在模压工艺中，是比较重要的问题。加压时机选择是否得当，将直接影响制品的质量。加压过早，树脂固化交联反应程度低，物料流动性大，在压力的作用下，物料流失严重，模压制品中易产生树脂集聚，或局部缺胶，纤维外露；而加压过迟，树脂固化交联程度大，物料流

7、动性差，不易充模，同样得不到理想的制品。因此，要合理选择加压时机。加压时机的选择取决于所用模压料的类型、模压料的质量指标、装模温度和升温度速度等因素。为了获得理想的模压制品，通常要通过几次试压确定出较为适当的加压时机。（四）制品的后处理　　将已脱模的玻璃钢制品在较高温度下进一步加热固化一段时间，称为玻璃钢制品的后处制品后处理的目的是保证玻璃钢完全固化，提高制品尺寸稳定性和电性能。亦可去除制品中的内应力，减少制品变形。通常制品的热处理温度随制品壁厚而定。薄制品可在120℃下烘4小时左右，厚制品则在105℃下烘24小肘左右。