[精品]qp-21c不合格品管理程序

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1、1.目的确保不合格品和可疑品（包括环境管理物质）得到识别和控制，防止不合格品和可疑品的误用和交付至客户手中。2.范围适用于本公司从进料、生产、贮存以及搬运到交付全过程中出现的不合格品或可疑物品以及客户退货产品的处理。3.定义3.1不合格品：未满足品质标准要求的产品及原料3.2特采一指对轻微不良的原材料、部件及成品例外接受、使用和放行。3.3专案小组：因同一问题连续在公司内部或客户端出现品质异常而由品保/品管、制造、工程/技术、模具、生管/物流等部门组成的改善小组。4•职责4.1品保/品管部负责不合格品之判定、确认、标识、记录及召开物料、产品异常处理方式及追踪。4.2制造部门负责对制程中的不

2、合格品的标识、隔离和处理工作。4.3生管/物流部负责进料过程中不合格品及退货产品的隔离、标识、退货及报废处理工作。4.4市场/营销部负责客户端不良信息的传递。5.程序5.1工作流程流程责任部门作业内容相关记录（异常举现相关部门▼异常受理原因分析及制订纠正措施责任部门品保/品管部NG制造部门生管/物流部门自进料至交付过程屮发现的产品品质异常。填写记录，对异常进行判定并作处理现场对不合格产品进行标识责任单位分析不良原因并制订出纠正措施C分析原因和对策时应不虑对其他产品水平展开.制造部门或仓管部门对不良品按要求进行隔离（坏境管理物质必须做隔离）《来料不良联络书》《品质异常联络单》《客八反馈信息处

3、理单》《来料不良联络书》《品质异常联络单》《客户反馈信息处理单》标识，隔离rx报废或拒收制造部品保/品管部品保/品管部《特采申请单》《不合格品报废巾请单》《返工单》各部门按批准后的处理意见，实施不合格品的处理措施。对返工产品进行再次检验5.2界常品的发现5.2.1相关部门在进料至交付过程中发现产品品质异常，品管工程师有权要求机台/生产线操作人员立即停止生产，同时发现部门应按《产品标识和可追溯性管理程序》要求，做好标识和隔离工作，（隔离区也要有明显对视标识）。并及时填写相关联络单，（进料、检验发现异常交给物流部门采购联络供应商分析处理，并回复纠正预防改善对策，制程/出货检查中发现的异常交制造

4、部门分析处理，并回复纠正预防改善对策，同时发现部门应按《产品标识和可追溯性管理程序》要求，做好标识，并隔离至MRB区，不良物料的处理期限为十个工作日，重大问题需要召集相关部门，会议讨论解决。5.2.2対品质可疑品，首先由检验人员予以标识后后由制造部门隔离，然后再重新检验或验证相关证明资料检验或测试完毕后，判定其状态为合格或不合格或其他状况。5.2.3己交付的产品在客户端发生不合格引起退货时，品质管理部对退货品进行分析，与责任单位一起提出改善对策。5.3不合格品的判定和处理5.3.1QC人员在检查过程中发现品质异常，视异常严重性汇报QC主管，开立《品质异常联络单》（开单原则参见《通用检验规范

5、》）就不合格的原因要求制造部门进行原因分析,找出纠正/预防措施进行改善，品管负责措施实施效杲确认。每周对制程中发现的不良作统计（格式不拘），在每周周会上汇报。责任部门负责对品质异常改善状况作汇报。对同一产品同一问题连续两周改善无法解决，则形成专案小组共同协商，找出改善方法。若问题很严重，QC人员向主管汇报状况,经品管主管、经理同意，可要求生产停机整顿。5.3.2在进料过程中发现的不合格，做如下处理：a.拒收b.特采来料不良，品质管理课人员填写《来料不良联络书》知会相关部门后作出对材料的处理结果。对轻微不良且可追溯的不合格品，生产又急需的，采购/制造部门可填写《特采申请单》，经品保部经理审核

6、公司主管批准后执行特采（必要时知会客户），并做好“特采”标识，以便于追溯。特采来料必须确泄扣款比例，并通知供应商5.3.3在制程中发现不良原材料时，由牛产开出品质井常联络单，交由IQC确认并由IQC主管判定，当确认材料为不合格原料吋，牛产将材料退至仓库，同时补料继续牛.产。TQC处开来料界常联络单至采购，由采购打供应簡协簡处理°5.3.4在制程中发现的不合格产品，做如下处理：a.返工达到规定的要求b.特采c.报废经品保/品管部门评审的不合格品,视情况开制《返工单》、《特采申请单》或《不合格品报废申请单》，返工由制造部主管核准后执行，特采和报废须由公司主管最后核准方可执行。因成型状况特殊，当

7、制程发生不良品吋，填写《成型不合格品粉碎登记表》，经QC确认、部门主管审核、公司主管核准后粉粹再利用,不能再利用的用红色笔填写《领料单》将不良品退回原材料仓作废料处理。领料单必须经事业单位主管同意。5.3.5在成品检验中发现的的不合格品，做如下处理：a.返工达到规定的要求b.让步放行；c.报废。成品检验发现不合格品时，由品保/品管人员填写《返工单》，主管确认后连同不良品退回制造单位。当需要让步接受时，最终决定权在责任产品