汽车变速箱壳体成形工艺分析及模具设计

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1、耐④斯怠嘉8手240Http~／／www．nicemachine．netE-mail：nice@nicemachine．net·冲模技术·汽车变速箱壳体成形工艺分析及模具设计王春香安徽机电职业技术学院(安徽芜湖241000)【摘要】分析了汽车变速箱壳体零件的工艺方案，并对模具的设计要点及结构作了阐述。该成形模结构合理、使用可靠，制件质量符合客户要求。关键词：变速箱壳体；工艺性分析；模具结构中图分类号：TG385．2文献标识码：B文章编号：1671—3508—2009—02—11-048FormingProcess

2、AnalysisandDieDesignfortheAutomobileGearBox【Abstract】Analyzedformingprocessofautomobilegearbox，stateddiedesignpointsanddiestructure．Thediestructureisreasonable，usereliable，theproductqualitymeetcustomerdemand．Keywords：gearbox；processanalysis；diestructure1工艺性分析

3、图1所示汽车变速箱壳体零件，材料为SPCC，40～55HRB，料厚2．5mm。该产品成形工序繁多，各尺寸精度要求较高，必须对其进行全尺寸检验。该零件需解决的技术难点如下：(1)3处凸包内形平面尺寸为7．5x(2．0±0．10)mm，外形高度2．5±0．2mm，平面尺寸要求等高且均布，增加了成形的难度。(2)4)52．0±O．10mm孔高度为(10．45～11．55mm，所以翻孔时模具尺寸必须严格控制。图1产品零件图良品率较低。针对料厚的影响在设计时考虑到料厚上公差，在设计整形芯轴及上下模时将两者之间的间隙按料厚的

4、下差考虑，同时给芯轴上方强行施加与上跳方向相反的力，以消除预弯工件与整形模具的贴合程度对成形工件的尺寸影响。综合考虑以上因素，设计了图3所示的整形上模，下模保持原状。下(a)(b)4生产验证图3改进后的整形上模及整形原理图根据分析出来的结果，对现有生产用模具进行了a一整形上模b——改进方案后的整形图改进，试生产了3个批次2,000件产品，产品尺寸均能保证，良品率也一下子提高了好多，再也不用为该产本文通过对卡箍零件的成形工艺及模具结构进品的质量犯难了。行分析，找出了产品尺寸不稳定的原因所在，从而制定出了改进方案并设

5、计了整形模具，保证了产品尺寸，提高了产品良品率。①5结束语·32·《模具制造}2009年第4期耐①斯怠飞l~Ji模；~076好9-22帮708手240·冲模技术·Http．／／www．nicemachine．netE—mail：nice@nicemachine．net(3)52．0±0．10ram孔外形拐角要求清角1×各工序尺寸。各道工序件如图2所示。0．5ram，模具为此必须增加清角工序。(4)零件高度虽然不大，但多处圆角半径R0．5mm、R2mm偏小，同时84．0mm：fL尺寸精度要求高，内形拐角处不仅无圆角

6、，还需清角处理，凸包与外边高度差9．5ram，这些使得一次拉伸无法保证精度，必须增加整形工序(清4)84．0ram底部角2x1．05mm)达到。(5)+84．0ramH部要求倒45。角，需由倒角工序来完成。(6)／J',：fL4,7．1±0．03mm的光亮带要求达到料厚的2／3，尺寸精度和断面质量都是普通冲裁无法达到的，模具必须采取相应的措施来保证。2成形工艺方案分析(b)经分析，汽车变速箱壳体零件成形所需的基本冲I处放大压工序为：落料、冲孔、翻孑L、拉伸、成形、整形以及切边等，具体可拟定以下几种成形工艺方案：(

7、1)方案一：采用带料级进拉伸或在多工位自动压力机上冲压。(2)方案二：冲孔落料一翻孔一清角及第一道拉伸一二次拉伸一整+84．Omm直径及内清角和三搭平面一成45。角一胀压3个小凸包冲小孔一切边。(d)(3)方案三：冲孔落料一胀压3个小凸包一翻孔Ⅱ处放大清角及第一道拉伸一二次拉伸整+84．0ram直径及内清角和三搭平面一成45。角一冲小孔切边。分析比较上述3种工艺方案，可以看出：(1)方案一，可获得高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长、生产成本高。因此，只

8、有在大量生产中才较适宜。(2)方案二和方案三虽然工序组合程度较低，生产率也不高，但各工序模具结构简单、制造费用低，对中小批量较为合适。方案二先翻孑L后压小凸包不利I于保证尺寸精度，且翻过孔后再压3个小凸包模具结Ill—I丫n’}I构比较复杂。—lI一7．4~0．15根据以上分析比较，决定采用方案三为最佳方案：冲孑L落料一胀压3个7．5x(2~0．1O)mm小凸包一翻图2成