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时间:2018-12-30
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1、钉齿滚筒式脱粒装置的设计 脱粒机将割下的作物进行脱粒、分离和清选,以获得所需谷粒。它是提高生产率,改善劳动条件,确保丰产、丰收的重要手段。我国的脱粒机械主要有人力简易式、动力半复式及大中型复式3种。在我国农业机械化逐步发展的过程中,脱粒机仍占重要地位,并将在品种、质量上积极发展。为适应我国农业机械化逐步发展的要求,在应用传统技术的基础上,对部分部件进行改进创新,取长补短,设计了钉齿滚筒式脱粒装置。 1 钉齿滚筒式脱粒装置工作原理 脱离装置的特点是:抓取谷物能力强,不均匀喂入适应性好,适于潮湿作物以及
2、水稻、大豆等作物脱粒;对装配要求高,成本高,稿草断碎多,凹板分离能力低,功率耗用较纹杆式高。 脱粒机工作时,谷物植株从脱粒总成的喂入口喂人,在电机带动脱粒总成中的脱粒滚筒及风扇转动的过程中,在脱粒滚筒钉齿的打击揉搓与摩擦作用下脱粒;脱粒后的谷物经筛板漏下,并沿溜板滑下;杂物由风机沿溜板斜向上吹出机体外,实现谷物与杂物的分离清选。在此工作过程中,可通过调节调风板、风扇给风量来调节去杂能力。如遇堵塞,可转动扳手打开底部筛板,利于清除堵塞物或残留物。 钉齿滚筒的脱粒原理为:作物被钉齿抓取后进入脱粒间隙,在钉齿打击
3、及齿侧面、钉齿顶部与凹板弧面的搓擦作用下脱粒。钉齿凹板为栅格状时,可能会有30%—75%的谷粒被分离出来;无筛孔时,则全部夹在茎稿中。 2钉齿滚筒式脱粒装置详细设计 钉齿滚筒式脱粒装置由钉齿滚筒和钉齿凹板组成。钉齿滚筒脱离装置的脱离性能与谷物喂入量、脱粒速度等有关。钉齿滚筒脱离装置的凹板分离率比纹杆滚筒式小,这是由于凹板上有钉齿,减少了有效分离面积,同时也阻挡了谷物在凹板表面上的运动速度。钉齿滚筒的脱粒速度对谷物的破碎作用非常显著。 2.1 钉齿滚筒 钉齿按螺旋线成排固定在齿杆上。脱粒机上常用
4、的钉齿有板刀齿、楔齿和弓齿。板刀齿薄而长,抓取和梳刷脱粒作用强,对喂人不均匀的厚层作物适应性好,打击脱粒的能力也比楔齿强。由于其梳刷作用强,齿侧间隙又大,因此脱壳率较低,利于对水稻进行脱粒。此外,由于其齿薄、侧隙大、齿重叠量小,因此功率消耗也比楔齿低。 楔齿基宽顶尖,纵断面几乎成正三角形,齿面向后弯曲,齿侧面斜度大,脱潮湿长秆作物时不易缠绕,且脱粒间隙的调整范围大。在水稻脱粒时,弓齿的脱粒效果比刀齿好,凹板分离率较高,脱粒作用较柔和,破碎率和破壳率均较低。 经分析及试验,确定采用板刀齿。板刀齿的工作面后倾角
5、为10~20。,大多用于双滚筒脱粒装置的第一滚筒上(后倾角大,脱草好,功率耗用较低)。用板刀齿对水稻进行脱粒的试验表明:后倾角在0-37.50范围内变化时,谷粒损伤有所减轻,且功率耗用减少25%左右,但脱不净损失增加30%-50%:后倾角在在0~12.50范围内变化时,谷粒损失几乎没有增大。 2.2钉齿的排列及滚筒长度、直径 钉齿数量及排列对脱粒性能有很大影响。在钉齿数量一定的情况下,若一个钉齿的运动轨迹内只有一个钉齿通过,则不仅生产率很低,而且滚筒必须很长。因此,应尽量让若干个钉齿在同齿迹内回转。为了确保
6、工作均匀,钉齿应在同一齿迹内均匀分布,即按多头螺旋线来排列钉齿。 螺线导程的计算公式为: t=Ma (1)式中:o为齿迹距,mm;M为齿杆数,常取6-12。一般情况下,齿杆数为螺线头数k的整数倍,即每个齿迹有k个齿通过。因此,增加k的数量,有利于提高生产率。但生产实践表明,k值也不宜过大。相邻齿在齿杆上距离的计算公式为: B=Malk (2) 滚筒长度计算公式为: L=a(Z/k-1)+2△£ (3)式中:口为齿迹距,多为25-50mm:Z为滚筒上钉齿总数,根据经验数据确
7、定:△L为钉齿距齿杆端顶的距离,根据结构需要确定。 滚筒直径计算公式为: D=Ms/w+2h (4) 式中:为钉齿高度;s为距杆间距。 齿距一般为50-100mm。经计算分析,确定o=40mm;k=4;M=12个:B=120mm;Z=120个;AL=50mm;L=1260mm;h=40mm;s=600mm。 钉齿在脱粒腔整个宽度内合理排列,且轨迹应均匀分布,以保证物料不会瞬间被推向一侧,有利于转子的动静平衡。钉齿采用螺旋排列方式,因为该种形式能够充分发挥每个钉齿的作用,并且有利于秸秆
8、杂质和籽粒的轴向移动,从而有利于提高脱净率,有效防止秸秆在脱粒滚筒上的缠绕。 2.3凹板 凹板有组合式和整体式之分。组合式凹板的包角大多为1000。钉齿排数一般为4-6排,只在对难度比较大的粳稻脱粒时,才用6排。凹板上的齿距为B’=2a=80mm。头排或头二排齿较稀,B"=4a=160mm.前后排齿交错排列。 滚
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