管道内防腐施工工法

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1、中国石油工程建设工法汇编（2005-2006年度）中小口径管道内防腐施工工法河北华北石油工程建设有限公司周绍明倪春江吴斌杜风赵明法0前言在长输管道运行过程中，因输送介质中存在各种腐蚀性物质，导致引起管道内锈蚀，进而产生穿孔和泄漏的事故，造成生产停止、环境污染等问题。此外还使钢管内壁表面粗糙，运营费用增加等等，由此损失要数以亿元来计。面对着当前凸现的全球能源危机以及对环境保护意识的不断增强，人们对输送油气钢质管道的内外保护越来越重视。在外防腐技术日臻完善的今天，管道内防腐施工技术开发与应用已经显得至关重要。当前，管道内防腐施工在国内防腐领域来说是一

2、项技术含量高、施工难度大的防腐工艺，它的难点在于管道内防腐机械化预制生产和现场补口工艺技术，其主要问题有：1）如何实现小口径管道内防腐机械化作业？2）怎样提高管道内除锈效率和除锈质量？3）如何保障管道内涂层的涂覆效果？4）如何真正解决长距离管道的内补口问题，确保整体防腐质量？2004年9月我公司中标苏丹三七区FSF项目管道内防腐工程，为此，公司组织了管道内防腐技术的科研攻关，并在该工程中成功应用，得到业主、监理、总包商的高度评价。该项科研成果被评为公司2005年度科技进步一等奖，以该项科研项目为基础展开的创新型QC小组活动荣获了2005年度华北石

3、油管理局QC成果二等奖，关于该项施工技术的论文荣获2006年度石油天然气中心站年会论文评比一等奖。在此基础上，公司组织编制了《中小口径管道内防腐施工工法》，并在2006年度苏丹三七区FSF项目管道内防腐工程续建工程中取得良好的效果。1工法特点长久以来，国内内防腐施工技术通常采用的是开放式喷砂除锈和挤涂式涂装和补口，它的弊病在于除锈效率低下、涂层厚度和质量难于保证，特别是焊口处的涂层厚度无法得到保证，已不能适应当前的施工要求。对于高质量、高效率的管道内防腐施工方法，在大口径管道内防腐技术方面，国内各防腐企业研究较早，有个别成功经验。而中、小口径管道

4、内防腐技术还很不成熟，特别是长距离管道内补口，基本上是没有解决的难题。本工法的特点是，摒弃了以人工操作为主的开放式喷砂除锈和挤涂式涂装工艺，厂内预制全部采用机械化操作，极大地提高了施工效率，特别是解决了管道内防腐补口施工中存在的问题。施工时，可以进行焊道的长距离定位、除锈、补口施工，使全部管线内涂层连续、完整，确保管线内防腐整体质量，消除了管道内防腐补口施工难这一瓶颈。在造价方面，由于内喷涂及内补口施工设备均以220V交流电作为工作电源，所有设备在低能耗状态下，即可进行管道内防腐施工，降低了野外组织施工的难度，与其他施工方法相比施工成本较低；在施

5、工安全方面，解决了因开放式喷砂所造成的环境污染及施工安全等诸多问题。总之，此项管道内防腐施工技术具有防腐质量好、生产效率高、补口技术创新、检测手段先进、施工造价低、施工环境优、检测手段先进等显著特点。10中国石油工程建设工法汇编（2005-2006年度）2适用范围该工法适用于中、小口径（管径范围为φ159-φ508mm）长输管道和油田集输管道的液态涂料内防腐预制和现场补口施工。展开批量生产时，投入的设备经济数量如下：1）建立一条可四根钢管同时除锈的除锈生产线单班可除锈管线1.0-1.5公里；2）在预制厂内建立一条内喷涂生产线，在只采用一套内喷涂作

6、业车情况下，单班生产能力为1.0-1.5公里；3）在采用一套补口设备（包括内除锈、补口、检测）时，每工日可现场补口2公里管线。3工艺原理本工法分为：厂内预制、现场补口、施工检测3部分。3.1管道内除锈原理管道内除锈系统由供丸系统、喷丸系统、除尘系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成。主要部件有：提升机、螺旋分离器、螺旋输送器、喷丸室体、运管传动车、喷丸传动车、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等。其工作原理为：由运管小车将钢管放入喷丸室体，喷丸小车带动砂罐前行，同时开启喷丸遥控装置，以压缩空气为动力的钢丸由散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩

7、空气带动进入喷丸室体，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢丸则由喷丸室底部排放口流入螺旋输送器后，依次通过提升机、螺旋分离器储存在供丸系统内。当喷丸小车行进到钢管管口附近完成内除锈工作时，喷丸小车上的砂罐口则正对供丸系统的排放口，开启气控闸阀进行装钢丸，随后喷丸小车徐徐后退并对钢管进行排气吹扫。当小车推到底部后，打开喷丸室体，通过运管小车将钢管运出，并装入待除锈的钢管，至此完成管线除锈作业。3.2管道内喷涂原理内喷涂由管道内喷涂车完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成。内喷涂车工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其

8、最大爬行深度为20米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作。供料系统由料仓和料泵组成，料