gmp,风险评估报告

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1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划gmp,风险评估报告　　1.目的　　建立药品生产质量风险评估标准操作规程，规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为，从而降低药品的质量风险。2.范围　　适用于本公司产品生产风险点的质量风险评估、控制及审核管理，包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等。3.职责　　高层管理者:负责各部门间的质量风险管理协调；确保质量管理风险机制的建立，确保相应的资源保障。　　质保部：负责组织进行质量风险

2、评估、控制及审核协调、管理等相关事宜。风险评估小组：负责药品生产各环节质量风险评估。各职能部门：负责本制度的实施。　　4.内容　　药品生产质量风险分析标准操作规程概述　　选择的风险分析模式:应用失败模式影响分析模式对质量风险点各环节进行风险评估。　　进行风险分析后出具各环节的风险分析报告，并经风险评估组审核、总工程师/质量受权人批准后执行。风险分析流程目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培

3、训计划　　风险识别：对药品生产的各环节中的关键点进行分析，找出质量风险点，然后进行失败模式风险分析，找出各个关键点生产过程中的风险关键点。　　风险分析：应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度、发生几率和发现的可能性评分,评分实行10分制，即从低到高依次评分为1、2、3、4、5、6、7、8、9、10分.如表1、表2、表3所示。　　表1：风险的严重程度评分制　　风险评估：识别、分析和评价潜在的风险。　　在对项下主要生产工序风险控制进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重　　程度S，其原因的发生几率O和现有控制手段后的发现的可能性D，将其相乘，计算便得到每

4、个关键工艺过程的风险优先数RPN=S×O×D，即FMEA中每一条风险优先数，基于RPN确定失败模式和原因的优先次序。　　根据计算所得到的RPN分值大小排序，便得到了风险控制中的关键控制点。根据我公司情况，定义需要采取行动的RPN值为100，即对RPN≥100的失败模式进行关注与分析。风险等级排序如表　　风险控制　　风险降低：确定所采取的整个行动，基于整改完成后情况再重新评估后计算RPN。目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定

5、安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划　　在采取了相应的改进措施后，再次对其严重程度S、发生几率O和发现的可能性D进行重新评估后，整改后的RPN值降低了。即通过全面的过程失败模式影响分析后，针对关键风险控制点进行　　风险接受：确定可接受的风险最低限度。经过上述采取了最佳的质量风险策略，质量风险已经降低至可接受水平。风险沟通：　　文件和批准：相关的风险评估文件获得批准，涉及需要进行的变更、CAPA等获得批准。沟通：完成相关人员的沟通和培训。　　高层管理者及其他人员间交换或分享风险及其管理信息，参与者可以在风险管理过程中的任何　　或改进措施及其效果。　　阶段进行交流。通过风险的沟

6、通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更为全面的信息从而调整　　操作质量风险分析模版：对已发生事件进行操作质量风险分析。目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划　　操作质量分析模版是工艺质量风险分析模版的一种补充，通常也使用FMEA发掘潜在的问题，通过对与工艺相关质量记录的考查和对质量问题所导致的风险隐患等级的判断，对这些事件评估并分级，从而采用适当的对策，最终达到避免重复发生的目的。

7、操作质量风险分析模版也是一种用于质量持续改进的模版，改进的目的是通过结合风险评估和工艺控制统计，不断提高工艺控制的质量。　　风险等级的评估和计算按照项下模式进行，所以问题的最低风险评估值为1×1×1=1，问题的最高风险评估值为10×10×10=1000　　对于每个出现的问题将依据以上的评估系统，采取一定的对策以降低风险，直至风险等级降到可接受的范围，使出现的问题得到足够的改进，避免问题的重复发生。所有的对策可归纳为以下几种类型：技术方面、人员方面、组织机构方面、物料方面等。　　操