qc t 29082-92汽车传动轴总成技术条件

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1、中华人民共和国汽车行业标准　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　QC／T29082一92　　　　　　　　　汽车传动轴总成技术条件1　主题内容与适用范围　　本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成（以下简称传动轴）的技术条件。　　本标准适用于轻、中型各类汽车及其改装车用传动轴，微型及重型各类汽车及其改装车用传动轴亦可参照使用。2　引用标准　　GB9239　刚性转子平衡品质——许用不平衡量的确定　　JB524　汽车万向节十字轴技术条件　　JB3741　汽车传动轴总成台架试验方法　　JB3677　汽车用螺纹紧固件拧

2、紧扭矩规范　　ZBJ11014　万向节滚针轴承技术条件　　JB／Z　汽车油漆涂层3　技术要求和试验方法3．1　传动轴应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。3．2　万向节轴承应符合ZBJ11014的规定。3．3　万向节十字轴应参照JB524的有关规定。3．4　装配用的零部件必须经过检验合格。3．5　装配用的零部件在装配前必须清洗干净。3．6　传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及裂纹等缺陷。3．7　传动轴装配前零部件应符合以下要求：3．7．1　十字轴的油道应清洁畅通，轴

3、承碗中的滚针排列无横倒或少装3．7．2　万向节总成装配后轴承转动灵活、油封完好、装配尺寸应符合图样要求。3．7．3　传动轴管焊接合件焊接前后必须进行校直，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动不超过0.1mm，轴管全长上的径向跳动应符合表1规定：　　当轴管长度小于轴管直径的1.5倍时，滑动轴、非滑动轴轴颈的径向跳动量不大于0.3mm，轴管全长径向跳动量不大于1mm。3．7．4　传动轴管焊接合件的焊接质量应可靠，焊缝尺寸应符合图样要求，焊缝外观应平整光滑无间断，不得有虚焊、夹渣等缺陷。用1.5倍最大工作扭矩静扭转时，焊缝不得开

4、裂。3．8　装配时不得漏装、错装，连接紧固件应牢固可靠，其拧紧力矩应符合JB3677的规定。3．9　传动轴装配后，用手在正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，万向节工作平稳，不得有卡阻现象或明显的间隙，万向节夹角应符合设计要求。3．10　传动轴装配时，十字轴上的滑脂嘴及滑动叉上的滑脂嘴应在同一侧。3．11　盖板式结构的万向节，其盖板凸出部分必须嵌入轴承碗外端面的槽内，并将固定锁片锁住盖板上的紧固螺栓，卡环式结构的万向节，卡环必须全部嵌入耳孔槽内或轴承碗外圆槽内。3．12　传动轴两端的万向节，应在规定

5、的相位面上，其偏差不大于5°。3．13　滑动轴与滑动叉装配后，应能在设计要求的工作长度范围内轴向滑动，不得有卡阻现象。3．14　传动轴装配后必须做动平衡试验，传动轴两端焊平衡片，校正不平衡量，平衡片焊接应牢靠，每端不得多于3片，其剩余不平衡量不应低于GB9239中规定的G40平衡品质等级（见附录）。3．15　传动轴的非装配表面应按JB／Z111标准中TQ6涂层的规范涂漆。3．16　传动轴应有清晰明显的正确装配位置标记。3．17　传动轴出厂前，各润滑部位都应加注润滑脂。3．18　传动轴的临界转速应满足下式：3．19　万

6、向节、滑动轴与滑动叉装配间隙数值不大于最大设计间隙。3．20　传动轴的静扭转强度应满足下式：3．21　传动轴的冲击强度，按JB3741规定进行试验时，当重锤在1.25m的高度自由下落后，传动轴应无断裂损坏现象。3．22　传动轴扭转疲劳试验的中值寿命不低于15万循环次。试验方法按JB3741进行。3．23　万向节磨损的中值寿命不低于50小时，试验方法按JB3741进行。3．24　滑动花键磨损的中值寿命不低于15万次循环次。试验方法按JB3741进行。4　检查规则4．1　传动轴须经制造厂质检部门检验合格后方准出厂。出厂的

7、传动轴必须带有检验合格证。4．2　主要零件的材质，热处理硬度和金相组织按批次进行化验检测。4．3　传动轴的动平衡品质100％进行检验。4．4　传动轴的外观检查，允许使用3～4倍的放大镜。4．5　传动轴的出厂检验，每批抽取5％，但不少于5件，按3.6、3.17和3.19要求进行检验，如发现有可修正的缺陷，允许修正后再检验，如果再检验有一件不合格时，则应加倍复查，若复查结果仍有不合格时，该批传动轴不能出厂。4．6　进行型式检验时，除按4.5进行检验外，还应检验3.20～3.24规定的项目。4．7　新设计的传动轴，必须按J

8、B3741规定的全部项目进行试验考核，并符合本标准的技术要求。4．8　订货单位有权按4.5规定的程序对所购传动轴进行验收检查，如不符合本标准的要求，可以拒绝验收。4．9　传动轴装车出厂之日起一年内，或行驶里程25000公里以内，确因制造质量问题而损坏，则由传动轴制造厂负责无偿修理或更换。5　标志、包装、运输及贮存5．1　标志5．1．1　每件传动