[管理学]erp知识点汇总

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1、毛需求量GR：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。预测时区：=预测量计划时区：毛需求=Max（预测量，订单量）净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）＞0计划产出量＝N×批量≥净需求＞（N-1）×批量PORC(t)=NR(t)+GR(t+1)+GR(t+2)+…+GR(t+n-1)固周预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。时段1的ATP=当前库存量+MPS在时段1的计划接

2、收量-时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量其它时段的ATP=计划接收量-本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。如果计算出的ATP值为负时(时段1除外)，把扣前面最近期的ATP（即将该时段的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0）。如果不够，继续向前扣。粗能力需求计划RCCP的编制粗能力计划的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力单件总时间=0.09＋0.0200=0.1100=单件加工时间+单件准备时间单件准备时间=0.40÷20=0.0200

3、在此例中，将生产准备时间作为变动的提前期(困为和生产批量有关)图3工艺路线及工时定额信息表将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如下表所示的产品A的能力清单。（+合计）产品A的粗能力需求计划（+总工时）已知产品A的MPS数据见表1。产品结构如图1，相应BOM见表2。其中，H、I、G、D是外购件，不在能力计算范围内（若某外购件因受市场供应能力或供应商生产能力限制而成为关键资源时需在RCCP中考虑）。产品A相关工艺路线资料见表3。分时间周期的能力清单法表6产品A在偏置期坐标轴上的横道图上述能力清单法的主要缺陷是没有很好地反映制造

4、提前期，不能体现能力需求的时间属性,对于制造提前期比较长的物料不能适用。此处假设A、B、F的LT值为1期，C和E的LT值为2期，可以绘制偏置期时间轴上的工序横道图对WC1，占用时间分别是提前3期的E的头道工序50和提前2期的F的工序70，所以，对WC1的单位负荷TP的计算需区分对应不同的偏执期，即TP（A-WC1,OT=3)=QPAB*QPBE*TE-WC1=1*1*0.11=0.11,TP（A-WC1,OT=2)=QPAB*QPBF*TF-WC1=1*2*0.11=0.22但对WC2，E的后道工序60和C的头道工序30占用时间都是偏执期为

5、2期,所以TP(A-WC2,OT=2)=QPAB*QPBE*TE-WC2+QPAC*TC-WC2=0.63相关需求件的毛需求GR(下)＝POR(上)×BOM中上下层的单位用量关系（OP）。例5-3存在低层码（单一产品中）的MRP计算物料在产品结构中处于多个层次时，对物料需求的计算需要考虑低层码。0层X1层B(1)CD(2)2层B(3)F0层1层2层XB(1)CD(2)B(3)F例5-4存在低层码（多个产品）的MRP运算当物料被多个最终产品使用时：如果层次码<低层码：各种最终产品对物料的毛需求汇总并保存；如果层次码＝低层码：毛需求汇总，然后求

6、净需求，并求计划产出量紧迫系数法（SCR）CR优先级=(交货日期-系统当前时间)/剩余的计划提前期FCFS先到先服务加工顺序SOT最短作业时间加工时间Ddate最早交货期最先加工LCFS后到先服务随机（总完成时间、平均完成时间、平均延期）STR剩余松弛时间最短1.五层计划体系：这五层计划体系是经营规划，销售与运作规划，主生产计划，物料需求计划，车间作业及采购计划。在五个层次中，经营规划和销售与运作规划带有宏观规划的性质。主生产计划是宏观向微观过渡的层次。物料需求计划是微观计划的开始，是具体的详细计划，而车间作业控制或生产作业控制是进入执行或

7、控制计划的阶段。经营规划要确定企业的经营目标和策略，为企业长远发展做出规划，下层计划人员只有反馈信息的义务，没有变动规划的权限，只能由高层领导决策。销售与运作规划是为了体现企业经营规划而制定的产品系列生产大纲，主要是人工方式进行决策并录入数据，主要用处是把经营规划中用货币表达的目标转换为用产品系列的产量来表达；制定一个均衡的月产率，以便均衡的利用资源，保持稳定生产，控制拖欠量或库存量，作为编制主生产计划的依据。销售规划不一定和生产规划完全一致。主生产计划以销售与运作规划中的运作规划为依据，将销售与运作规划中的按照金额计量的产品系统计划，进一

8、步细化为按照数量计量的具体型号和类型的产品计划，并根据生产需求，对涉及的关键资源进行能力和负荷的平衡工作。物料需求计划对最终产品的需求数量和交货期，推导出构成产品零部件和材料的需