冲压工艺及模具课程设计

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1、-目录一、止动件零件冲压工艺及模具课程设计任务书··············3二、止动件冲裁工艺性分析·······························4三、工艺方案及模具结构类型确定·························5四、排样设计···········································6五、计算材料的利用率···································7六、冲裁力与压力中心的计算·····························819-七、凸凹模刃口计算····················

2、··················11八、模具设计及其它零件设计······························13九、模具装配图及零件图··································17一、止动件零件冲压工艺及模具课程设计任务书设计题目：“止动件”零件冲压工艺及模具设计内容及任务：一、设计的主要技术参数：见产品图；19-二、设计任务：完成该产品的冲压工艺方案、设计说明书、模具装配图及工作零件图；三、设计工作量：l制定冲压工艺方案l模具总图一张，凸模及凹模零件图2张l设计说明书一份，20页左右四、设计要求：1.图纸用CAD绘制并交纸质图及电子档2.

3、本任务书应与说明书、图纸一同装订成册，并加封面，装入资料袋中，否则不接收3.设计必须认真仔细，允许讨论，但严禁抄袭、复制或复印名称：止动件批量：大批量材料：Q235厚度：2mm二、止动件冲裁工艺性分析①材料：该冲裁件的材料为Q235普通碳钢，具有较好的可冲压性能。②零件结构：19-该冲裁件结构简单，形象应力也较为简单，并在转角有四处R2圆角，没有凸角，比较适合冲裁。同时，在零件中部有两个对称的规则圆孔Φ10，并且圆孔直径满足直径落料冲裁最小孔径：1.2t(查冲压工艺及模具设计表3-8)，=2.4mm的要求。另外圆孔和工件外形之间的距离为7mm。满足冲裁最小间距1.5t=3mm的要求，

4、所以该零件的结构满足冲裁要求。③尺寸精度分析：零件上所有未标注的尺寸，属于自由尺寸，按照规定按照IT14级确定工件公差。孔边距12mm的偏差为-0.11mm，属于11级精度。查公差表可得各尺寸为：零件外形尺寸:65mm、24mm、30mm、R30mm、R2mm零件内形尺寸:Φ10mm孔中心距：37mm结论:此零件适合运用普通冲裁的加工。三、工艺方案及模具结构类型确定19-该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种方案:①先落料，再冲孔，采用单工序模生产；②落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；③冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。方案①：模具结构简单，但需要两道工序、两套模

5、具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。方案②：只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料方式。方案③：也只需要一套模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度较复合模的低。所以，欲保证冲压件的形位精度，通过以上三种方案的分析和比较，采用方案②为佳。四、排样设计19-查表确定搭边值得:两工件间的搭边：=2.2m;工件边缘搭边：a=2.5m;步距为：

6、32.2m；条料宽度B=(+2a)=65+2x2.5=70mm;偏差值查P50表3-10得D=0.50确定后排样图如图2所示五、计算材料的利用率19-一个步距内的材料利用率η:裁单件材料的利用率(按冲压工艺及冲模设计3-15)计算,即x100%=1550/(70x32.2)x100%=68.8%式中A—冲裁面积(mm)；B—条料宽度（mm）；S—步距(mm)。查板材标准，宜选900mmx1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料(70mmx1000mm)，每张条料可冲378个工件，则为：=×100%=×100%=65.1%试中：n——一张板料（或带料、条料）上的冲裁件总数目；A—

7、—一个冲裁件的实际面积（mm）；B——板料（或带料、条料）宽度（mm）；L——板料（或带料、条料）长度（mm）。19-六、冲裁力与压力中心的计算1、冲裁力6.1.1落料力=F1==1.3×215.96×2×450=252.67（KN）式中：F落——落料力（N）;L——冲裁周边的长度（mm）;T——材料厚度；——材料的搞剪强度（Mpa），查表退火Q235材料钢为450Mpa,未退火时为350MPa；K——系数，一般取K=1.3。6.1.2冲孔力=KLt=Lt