过程三检制度

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1、过程三检制度1、目的1.1使员工和检验员形成良好的工作方式；1.2增加全员对“三检”工作重要性的认识；1.3加强操作者和检验员的工作互动，降低质量风险；1.4预防和减少不合格的发生，降低生产成本和质量成本；1.5使工作程序制度化。2、适用范围适用于本公司内部所有生产过程的检验活动。3、术语和定义3.1“过程三检”分“质量三检”和“制造三检”：“质量三检”指首检、巡检和终检，由检验员承担；“制造三检”指首检、自检和互检，由生产员工承担。3.2首检——是指在生产开始时或工序因素调整（如工装夹具、设备调整）后，必须对制造的第一或前几件产品进行的检验。3.3自检——指操作工对本人正在生产的产品

2、按相应工序工艺规程的有关质量要求自行进行的检验。3.4互检——指生产员工相互进行的检验。主要有：A．下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验；B．小组质量员或班组长对本小组员工加工出来的产品进行的抽检等。3.5巡检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），对生产过程中各工序的产品实施巡回抽样检查，并填写相关检验记录、作好状态标识的活动。3.6终检——指依据检验规范（如产品图纸、工艺文件、检验文件或封样件等），需提供最终放行产品符合规定要求的依据的检验。3.7检验频率——指在规定的时间间隔内，对产品进行检验的次数。3.8确认——指通过提供客观依据，对特定的预期用途

3、或应用要求已得到满足的认可。3.9全尺寸检验——指对产品在设计记录上标明的所有尺寸进行完整测量的检验。4、作业制度4.1、首检制度4.1.1产品实现中的首检，分为员工首检和检验员首检两种方式。所在区域的首检必须在1小时内完成。4.1.2每批次或每工序因素变更后生产的产品，都必须进行首检。首检应在生产员工首检合格后，方可交检验员首检。对常规批产的产品（PPAP认可后，连续生产5个批次以上、质量稳定、工序批合格率≥90％的产品），如果生产员工首检合格、并按规定提交首检产品后，可以直接进入正常生产阶段。4.1.3检验员收到首检产品后，应在1小时内完成检验和确认，并将结果通知生产员工。4.1.

4、4检验员对检验合格的首检产品，应打上规定的标记，并保持到本班或本批产品加工完了为止。4.1.5员工首检项目仅指在生产现场可以直接检验的项目。检验员首检必须对所有要求项目进行检验。4.1.6首检时，必须按生产工序顺序进行，不得错乱，并确保员工和检验员检验顺序一致。同时，不得漏检、误检或不检。4.1.7生产过程中，只要5M1E（如操作者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。4.1.8首检活动执行过程中，需做好书面的检验记录，每件产品的所有测量值应记录其中。首检记录表应保留一份在生产现场指定位置，以便随时核查和追查原因，直至首件发生改变为止。

5、4.1.9若员工首检不合格，必须立即送检验员首检并采取措施纠正，纠正到位后重新首检；检验员首检不合格时，员工应立即将已产产品隔离并全检，并采取纠正措施，确保已生产件合格或状态明确，直至首件交检合格后方可继续生产。4.1.10判定为合格的首件必须存放在首件区域，直至生产完成或突发性改变，产品方可取走。4.2、自检制度4.2.1员工应该按工艺卡等相关文件规定的频率实施自检，不得漏检或不检。34.2.2当工艺卡没有对自检频率作出规定时，自检频率不得少于4次/班，且间隔大致相等。正常生产情况下，自检间隔为：上午：8:30；10:30；下午：13:00；15:30。4.2.3自检中，如果发现不合

6、格，应立即停止生产，并按照时间段对产品实施全检，全检完毕后，针对不合格原因实施纠正，确认无异常后，方可继续生产。4.2.4所有产品的外观，员工必须全部检查，保证其处于合格状态。4.2.5自检中，必须留下记录，但可不必记录具体数据。4.3、巡检制度4.3.1检验员应按检验文件规定的要求和频率，严格执行巡回检验，不得漏检、误检或不检。4.3.2当检验文件没有对巡检频率作出规定时，巡检频率每班、每工序不得少于4次，且间隔大致相等。4.3.3员工生产时，必须按照时间顺序依次将产品排列整齐，不得混乱，以免影响巡检的质量和效果，同时便于保持对产品的追溯。4.3.4巡检过程中，若发现不合格，检验员应

7、立即通知操作人员，对发现的不合格产品进行标识和隔离。分析原因和采取纠正、预防措施。员工需针对不合格项目实施全检。全检后，检验员必须及时对全检出的合格品和不合格品进行抽检，若抽检不合格，则员工应再次全检，直至检验员抽检合格为止。在全检过程中，不得继续生产。不合格品须经返工、返修合格后方可转序。4.3.5在巡检过程中发现产品不符合要求、巡检员无法分析和处理的，应立即向车间主任或本部门主管报告，车间主任或质量部主管人员应及时分析原因并采取纠正、预防措