南通宝钢热轧产线工艺设备

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1、南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况1总体情况说明1.1生产规模热轧产线为生产规模年产50万t低合金钢棒材，考虑控制冷却技术及小规格切分轧制技术。φ10为三切分工艺，φ12、φ14为两切分工艺，φ16为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。1.2产品方案序号品种钢种代表规格年产量比例钢号（mm）(万吨)(%)1螺纹钢低合金钢HRB335、HRB335E、HRB400、HRB400E、HRB500、HRB500Eφ10～φ1411.2522.52φ16～φ1812243φ20～φ2519.5394φ28～φ365105φ402.254.5　合计　50100.

2、00注：连铸坯规格为：150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要求不低于100t/h。1.3生产工艺流程101.3.1车间生产工艺流程框图连铸坯吊运至上料台架辊道输送推钢入炉加热出炉（不合格坯剔除）粗轧切头中轧控制冷却切头尾倍尺分段冷床冷却冷剪剪切定尺移送、检查、计数打捆称重标志收集入库精轧1.3.2生产工艺过程简述10合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间，然后用吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道，并输送到加热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到1030～1130

3、℃后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在粗轧机组轧制6个道次，然后轧件由1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。出中轧机组的轧件，再由2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。当轧制过程出现事故时，1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。φ10～φ40mm低合金钢在轧制后立即进入水冷装置进行余热淬火回火处理。在水冷装置之后设有分段飞剪用来将轧件切成冷床长度（成品倍尺），倍尺飞剪采用

4、优化剪切，随后倍尺轧件沿冷床输入辊道输送，并由升降裙板制动后进入冷床冷却。轧件齐头后由链式移送机按一定间距和数量形成棒材层，然后由托出小车成层移入冷床输出辊道。冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组运送到冷剪处，剪切成定尺长度。定尺材由剪后辊道运走，经挡板齐头后，由横移机横移至移送台架上，再由移送台架送到成品跨内。移送台架由一套链式运输机组成。10定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束，并由人工进行捆扎，最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成品料捆由成品库内的吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。轧制过程由

5、人工在冷床上取试样检查，物理检验用试样在冷剪处选取。轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再运出车间。主车间内全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。精轧机组的16#、18#轧机采用平/立转换机型。φ10-16mm带肋钢筋采用切分法轧制，此时第16架轧机和18架轧机由立辊位置转换为平辊位置。其余规格钢筋采用单线轧制。粗轧和中轧机组为微张力轧制。精轧机组各机架前设有活套，可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。生产线为全连续式棒材轧机，主轧机共18架，分为3组，最高终轧速度

6、为13m/s。2热轧区域主要设备介绍2.1加热炉9.37m*25.788m推钢式油气混烧连续加热炉1座，主要功能：将坯料加热到符合要求的温度。加热炉能力要求不低于100t/h。2.2轧机2.2.1轧机组成粗轧机组由6架二辊轧机组成，其中第1、3、5架为水平机架，第2、4、6为立式机架。中轧机组由6架无牌坊拉杆式短应力线二辊轧机组成，平立交替布置。轧辊双支承多轧槽，采用四列圆柱滚子轴承，上下辊弹性阻尼减振器平衡，轧辊径向调整采用液压马达自动和手动对称调节辊缝，轧制线固定；轧辊轴向调整采用内藏式蜗杆—齿轮—10前后双螺纹结构；机架液压夹紧、松开、横移和倾翻。设有液

7、压横移台车式快换机架系统。轧辊和导卫调整均在轧辊间预先完成。各架由一台直流电机经联合减速机、万向接轴驱动。精轧机组由6架二辊轧机组成，其中第13、15、17架水平机架，第14为立式轧机、16架、18架为平/立可转换机架。机架型式与结构与中轧机组机架相同。2.2.2主轧机基本性能参数名称机架道次形式辊径（mm）主电机功率（Kw）减速比（I）转速（rpm）粗轧机组R11Hφ610×800LDC400Kw1/94.5560-1400R22Vφ610×800LDC400Kw1/74.24560-1400R33Hφ610×800LDC400Kw1/66.99560-14

8、00R44Vφ610×800LDC40