铁芯制造工艺(新-全)

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1、第二章铁芯制造工艺第一节裁剪一、剪切剪切是指用剪床和剪刀加工工件的工作。按照剪刀的安装方法,分为平口剪和斜口剪两种。平口剪的上下剪刃平行,一般用于剪切窄而厚的材料。斜口剪的上刀刃相对下刀刃有一个斜角。用于剪切宽而薄的板料。由于斜口剪上剪刃只有一点与板材接触,随着上刀刃下降,逐渐将板材剪成两部分;而平口剪剪刀全部与板材接触,在全宽范围内一下剪成两部分,因而斜口剪比平口剪省力,所以现在几乎全部采用斜口剪。由于斜口剪上剪刃与下剪刃有斜角φ,因而在侧向产生一个推力,所以角第一不宜过大,一般在10°~15°;第二在剪切时,在剪刃开口的一边

2、加一挡料板,其用途有两点;一是档料和抵消推力,二是用作剪切定位,如图1-1a所示。图1-1斜口剪切示意图a)斜口剪切示意图b)剪刃形状及有关角度图1-1b所示为剪刃形状的有关角度,其中δ角称为剪刃角,它是直接影响刀刃的强度、锐利程度、剪切力大小和剪切质量好坏的重要因素。剪切硅钢片时,根据剪刀材质的不同,可在75°~85°之间选择。为了减少剪刃上部与材料之间的摩擦,在上下剪刃靠近材料一侧,磨出一个1.5°~3°的后角α。为了减少剪刃与剪切后的材料见的摩擦起见,在垂直材料的方向上,对上下刀刃各磨出一个1°~1.5°的前角γ。刃角δ为

3、β角和前角γ之差。由于卷料硅钢片的问世,原有的一般剪床已无法加工,因而产生了用圆盘滚刀来进行剪切,这就是滚剪。滚剪刀具理论上后角α=0°,前角γ=0°。实际在刃磨时,后角α=0°,前角γ=1°,上下刃重合度为板厚的50%~70%,间隙为板厚的2.5%~5%。资料剪切可按剪切刃与冷轧钢带的轧制方向的相对位置来分。在硅钢带剪切中,一般可分为纵剪、90°横剪和45°剪三种。纵剪,就是采用上述的圆盘滚剪刀,在纵滚生产线上。沿冷轧硅钢带的轧制方向,倒成所需的各种宽度的条料。横剪,就是在普通剪床上或在横切生产线上,采用斜口剪相对冷轧钢带的轧

4、制方向垂直或呈某一角度,将上述滚剪的条料剪成变压器铁芯所需的各种尺寸的片形。一、冲制冲制是指在冲床上利用模具进行冲载,冲孔,冲槽等工作,其过程和原理与剪切相似,只不过是用凸凹摸代替了上下剪刃而已。冲模也有平口和斜口两种,如图1-2所示,图a为平口冲模;图b为斜口冲模,斜度φ约为1°~6°,一般取φ=4°。冲制时,凸凹模之间也有一个间隙和重合度问题,它们同样是影响冲制力、冲制质量和模具使用寿命的重要因素。一般间隙取板厚的7%~10%。对于0.35mm厚的硅钢板,单向间隙一般取0.015~0.02mm。至于上下刀具重合度,理论上与剪

5、切一样,只要板厚的50%~70%即可。但是实际上由于冲制是还要考虑落料排出及凹模刃磨寿命等原因,重合度往往大于片厚好几陪。冲制模具由于加工的性质不同,可分为;落料模、冲孔模、剪切模和修边模等。其结构可分为敞开式和导柱式两种。在变压器铁芯片冲制过程中,由于零件尺寸大,只能用敞开式;但是对于较小零件,冲制精度要求高,毛刺要求特别小时,由于冲床精度难以保证上述要求,应采用有导向的导柱式冲模。资料第二节硅钢片的压毛、涂漆和烘干一、硅钢片压毛1.压毛目的由于铁芯片毛刺直接影响变压器性能,因此规定毛刺高度大于0.03mm的铁芯片,在涂漆之前

6、必须压毛。2.压毛工艺方法压毛是采用双锟压毛机进行。将双锟压毛机的下压锟位置固定。上压锟采用压缩弹簧加压,其压力大小由弹簧压紧装置上的顶丝调节。上下锟必须平行且沿压锟表面均匀接触。试车时,可先用塞尺检查上下锟于接触是否均匀,然后用毛刺高度超过0.03mm的硅钢片试压,并对毛刺高度进行测定。如果毛刺高度经压毛后小于0.02mm,片子又无瓢曲、过碾等现象,则视为试车完毕。然后试压一部分片子,经检验合格后即可投入生产,生产过程中应按规定进行检验。3.压毛抽检方法抽取有孔且毛刺较大的片子三片,用千分尺测量刃口处厚度,每片测五点。每点均不

7、得超过近旁边厚0.02mm。如果孔处毛刺大,可以从孔处切开测量孔处毛刺,二、硅钢片涂漆1.涂漆目的铁芯片涂漆,是在铁芯片表面涂盖一层坚实的,具有一定绝缘电阻的,耐热耐抽的薄漆膜。铁芯片涂漆不仅可以减少铁芯涡流和边缘泄漏电流引起的附加损耗,而且可使铁芯片表面与空气中的氧气及腐蚀粒子隔绝,可避免金属表面氧化或腐蚀而影响铁芯的电磁性能。2.涂漆的工艺方法铁芯片涂漆有喷涂法和滚涂法两种。前者通常用于喷涂硅钢片刃口,以防生锈;后者用于整张片子的表面涂漆(包括刃口涂漆)。三、硅钢片涂漆后的烘干1.烘干目的硅钢片上所涂的漆需要在一定温度下进行

8、烘干,才能固化成坚硬、牢固、绝缘强度大和表面光滑平整的漆膜。然后转入下道工序供铁芯叠装。2.烘干工艺烘干一般分为前、中、后三区加热,这样可以使漆膜中气体排出和充分固化,从而获得内表一样坚固的漆膜。对于1611漆来说前区加热温度一般为150°~250°中区加热温度

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