理想系列一体机常见故障分析以及排除方法

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1、理想系列一体机常见故障分析以及排除方法2008-06-2810:13:14

2、分类：速印机

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4、字号大中小订阅理想（RCRAGRFRORREIFP系列机器故障）一体机常见故障分析以及排除方法：第一章纸路部分一、纸张在第一进纸区Ａ）、纸卡在搓纸轮下1、首先检查纸张是否上潮、规则、是否洗过纸，以及纸张是否适合印刷。2、检查搓纸轮、搓纸垫是否磨损3、上限传感器的位置过低4、进纸离合器不吸合，搓纸轮不转，检查堆进纸开关以及进纸离合器传感器。5、搓纸垫的角度过陡，搓纸压力过大，产生空张或不进纸6、纸每印一张就停下来，上限传感器的位置调得过高，当进纸盘上升时刚好碰到上限位安全开关，但是马上又释

5、放了，不会显示C60，从而造成单张进纸，调整上限传感器即可。B）、纸卡在导纸片下面，检查导纸片是否磨损，有毛剌，更换即可。二、纸卡在第二进纸区1、纸卡在导纸辊与定时辊之间，检查导纸辊单向弹簧和加载簧是否断了，如果断了由于导纸辊两向都可以动，纸送不到滚筒底下造成卡纸，更换即可。2、纸张卡在滚筒底下，检查压力线圈是否接触良好，有时用测试模式（GR为68RC为48）检测正常，实际上在压力线圈上升的时候接触不好，更换压力线圈即可。如压力线圈更换后仍不吸合，检查保险管，如果没有熔断，RC机器有可能驱动板烧坏，GR则有可能主板或电机控制板烧坏，更换试试。3、定时杆的位置不正确，检查定时凸轮与凸轮

6、从动轮的间隙（定时凸轮与定时杆从动轮间隙最大时）是否为3mm。如果间隙太大，导向辊和定时辊的进纸压力太小，以致纸在两个辊之间滑过，这样造成卡纸和印刷定位的无规则。如果定时凸轮和定时杆上的从动轮之间间隙太小，定时辊不能下降到足够低使辊子分离，这样会造成重影或误进纸，或者卡纸。4、由于主皮带松驰造成的进纸时序不对也会引起纸卡在第二进纸部份。5、纸每印十多张就停顿一次，检查进纸传感器（GR为25，RC则没有），是否被灰尘挡住或烧坏，ＲＣ检查纸翘起传感器是否良好。6、纸卡在分离爪下，或都分离爪把纸捅破，这种情况是由于分离爪的位置调得离滚筒太远，没能把纸从滚筒上分下来，调整分离爪的位置即可。7

7、、纸在印刷的过程中跑到滚筒上方去了，一般这种情况是由于纸的质量问题引起的。8、压力杆与压力辊托架轴之间的内六角螺丝松开，使得压力辊没有上抬。9、检查压力辊是否从基座上脱出。三、纸卡在出纸区1、纸每印一张或二张就显示纸卡在第二进纸区：检查出纸传感器1（19号）和出纸传感器2（20号）是否弄脏。2、检查出纸皮带是否被卡住。3、出纸组件齿轮（塑料齿轮）是否磨损以及噬合良好。4、检查出纸皮带传动轮（金属齿轮）内六角螺丝是否松动。5、检查出纸组件的插头是否松动或脱开。6、纸在分离区翻卷，慢慢出来。分离风扇风力过，大封闭一点操作边的出风口。四、皱纸1、检查印张皱纸的部位Ａ）纸皱在前面一小部分，检

8、查搓纸垫是否磨损B）整张纸全部皱，检查导纸辊与定时辊之间两边的压力是否平行，如果不平行，按以下方式调整：取两张相同宽度的纸条，插入导纸辊与定时辊之间（注：纸条放到两侧），按下主板上面的点动开关SW1使之慢慢转动，使导纸辊与定时辊噬合，待纸条被压紧之后，双手以相同的拉力平行地拉纸条，如果压力不一样，则调整它们的平衡度，把前门打开松开定时辊的平行调整螺丝和平行调整环调整直至平衡。Ｃ）纸皱在尾部压力辊中间磨损导致，更换压力辊。Ｄ）压力调得过大，调整压力传感器的位置。Ｅ）压力辊从基座上脱出。Ｆ）纸张问题，更换纸张。第二章滚筒部分1、出现Ｅ04油墨溢出A）取出油墨筒检查里面是否有多余的油墨，如

9、果是：拆开滚筒，取下墨泵装置，拆下油墨检测电路板，清除挤压辊和刮墨辊之间多余的油墨，检查油墨检测传感器和油墨溢出传感器的角度是否正确，GR和RA全为90度，RC的油墨溢出传感器为90度，油墨检测传感器为75度。如果不是，调整到正确的位置。检查均墨辊是否断了。Ｂ）滚筒里面油墨球正常，出现Ｅ04，检查油墨检测电路板上面是否有水气，如果有清除即可。Ｃ）滚筒一切正常，放入滚筒后出现Ｅ04，油墨检测电路板烧坏，更换即可。Ｄ）放入滚筒的时候出现Ｅ04检查滚筒接插件是否接触良好，滚筒到位开关是否正常。Ｅ）如果不是上述几种情况，检查油墨检测电路板的接插件是否正常，也有可能主板烧坏，更换主板试试。2、

10、印件上无字或者有些区域印不出来取下油墨筒，检查里面是否有油墨，如果有，按下滚筒到位开关，观察挤压辊是否转动，如果不转，应为挤压皮带断或者是挤压皮带轮磨损、污染，更换清洁即可。3、如果滚筒里面无油墨，挤压辊转动正常，进入测试模式（37）为短叫声，检测到油墨，则为油墨检测电路板污染或烧坏。清洁或更换即可。4、如果滚筒里面无油墨，挤压辊转动正常，进入测试模式（37）为长叫声，没有检测到油墨，油墨泵进了空气，进入测试模式进行保密操作（GR为101）（RC为75）泵